Lean y Kanban

Lean manufacturing
Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’ o ‘producción esbelta’)1 es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados (lean en inglés).
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios"en productos manufacturados:
sobreproducción
tiempo de espera
transporte
exceso de procesado
inventario
movimientos
defectos
potencial humano subutilizado
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el costo. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés),producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término japonéskanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés).
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos delproyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en suorigen.
Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el clientefinal, no empujados por el final de la producción.
Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.
Lean es básicamente todo loconcerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
Índice
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1 Definición
2 Origen
3 Principios
4 Áreas de aplicación
4.1 Mejoras continuas
5 Estrategia
5.1 Descripción de las 5 S
5.1.1 Seiri (subordinar, clasificar, descartar)
5.1.2 Seiton(sistematizar, ordenar)
5.1.3 Seiso (sanear y limpiar)
5.1.4 Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)
5.1.5 Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)
5.2 Aplicación de las 5 S
5.3 Objetivo de las 5 S
5.4 Importancia de las 5 S
5.5 Beneficios de las 5 S
6 Tipos de desperdicio
6.1 Los seis tipos de desperdicios según Ohno
7 Referencias
8 Bibliografía
9 Enlaces externos[editar]Definición
La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador ygenerando en él un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor. MARES
[editar]Origen
Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la...