LEAN

Miguel López
Director de I+D, ASM Soft

Tribuna

LEAN WAREH
HOUSE:
TOMA DE DECISIONES DE
MEJORA BASADAS EN
IN
NFORMACIÓN
N EN TIEMPO REAL
Este artículo se orienta hacia el compromiso con el proceso de mejora contínua de almacenes
automáticos, buscando soluciones que ayuden a alcanzar los objetivos de reducir los tiempos
de ciclo al mínimo teórico y, posteriormente, mantener elalmacén funcionando con la máxima
eficiencia lograda durante la etapa inicial de optimización, optimizando el matenimiento
preventivo y proponiendo soluciones de mejora a medio y largo plazo.
Una mejora del tiempo de operación permite a la compañía
ser más mexible, responder más rápidamente y, por tanto,
reducir el lead time .

de entrada o salida y la reducción del tiempo empleado en elmovimiento de los mismos es la clave para que un almacén
automático sea rentable.

1.

El tiempo de movimiento (entrada/salida) se delne como el
tiempo teórico medio necesario para ubicar/retirar un palet.
Desde el punto de vista del negocio, una buena estimación
del mismo, se obtIene dividiendo el tiempo necesario para
cargar N palets, generalmente la carga correspondiente a un
camión. TM= Tiempo empleado / N. Para un almacén automático medio, el valor típico suele ser inferior a un minuto.
El valor de TM debe ser estimado por producto (si afecta
al peso o tamaño), geometría de palet (palet, mediopalet) y
para cada tipo de movimiento (entrada/salida). El número de
camiones con N palets de capacidad que se pueden cargar
en 24 horas será: TM x 24 x 60 / N, TM en minutos.Elciencia de un Almacén Automático

Optimizar un almacén automatizado implica una buena
gestión de las órdenes, mujos de materiales y ubicaciones,
así como una optimización del funcionamiento de los carros,
transelevadores, unidades de transferencia, etc. mediante
decisiones de mejora continua con objeto de disminuir el
tiempo de ciclo real hasta el límite teórico dado por el diseño
global:Capacidad máxima de sus componentes y estructura,
SGA , Interface y SCA . Un movimiento de palet puede ser

La disponibilidad de
información para lograr
la máxima eficiencia es
necesaria para optimizar
un almacén automático

-22-

La condición necesaria para optimizar de almacenes automáticos es disponer de información de todas las causas
que contribuyen a que el sistema no funcionea su máxima
elciencia, es decir, que la capacidad real no alcance la
capacidad teórica de palets por unidad de tiempo. Dado
que estos almacenes operan las 24 horas, la base de tiempo
de referencia para determinar las inelciencias suele ser el

tiempo total 24/7 menos el tiempo de falta
de carga, ya que no es atribuible al sistema. Las causas que provocan pérdidas
de elciencia en unalmacén automático
se agrupan en tres tipos o categorías de
pérdidas:
a)

Pérdidas de Disponibilidad, D

Incluye todas las causas que provocan paradas de funcionamiento. D se expresa en tanto por ciento o tanto por uno,
incluye todas las pérdidas por paradas Planilcadas y No
Planilcadas por cualquier causa. A su vez cada grupo se
divide en dos subgrupos.
Paradas Planilcadas: PorMantenimiento Preventivo y Limpieza.
Paradas No Planilcadas: Por Fallos y Averías o por Causas
Externas al sistema (problemas con camiones, producción,
etc.)

Las mejoras en el tiempo
de operación permiten
respuestas más rápidas
y reducción del lead time
Disponer de las pérdidas debido a paradas del sistema automático del almacén, implican la captura y registro de todas
las señales de alarma quelas causan. Si cuando se produce
una parada no se dispone de una señal que indique la causa,

Figura 2
Movimientos en un almacén automático

ésta será introducida posteriormente por el responsable. Las
paradas se asocian a la orden actual de entrada (camiones
o producción) o salidas y turno. A partir de estos valores
se delnen tres KPIs, el Indicador de uso del activo y los
de paradas...