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Proceso siderúrgico - Alto horno
El alto horno tiene como objetivo convertir los minerales que ingresan en metal: es un proceso de reducción.
El funcionamiento del alto horno es continuo. Se carga por el tragante el mineral, el carbón y el fundente. El objetivo del fundente es formar con la ganga un compuesto fácilmente fusible.
En la parte superior de la cuba el mineral se va desecandoentre los 200 °C y los 400°C. Según va funcionando el horno, el mineral va bajando por su propio peso y llega a la parte inferior de la cuba que constituye la zona de reducción. Esto se efectúa temperaturas que van de los 400°C a los 1400°C. Estas temperaturas se alcanzan por la combustión del carbón con el aire, que entra por las toberas junto a las cuales se alcanza una temperatura de más o menos1800°C.
A la altura de los etalajes, el hierro que ha perdido el oxígeno empieza a fundirse y a disolver el carbono combinándose en la parte de la zona de carburación.
Este hierro fundido con el carbón disuelto (arrabio) cae al crisol.

Funcionamiento del alto horno
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
-Hematita (mena roja).
-Magnetita (mena negra).
-Siderita (menacafé pobre).
-Limonita (mena café).
La mena principal usada para la producción de arrabio es la HEMATITA.

Coque
El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción. Es combustible que proporciona calor para la reacción química y la otra produce monóxido de carbono para reducir las menas.

Piedra Caliza
La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato decalcio. Esta piedra se usa en el proceso como fundente que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro en forma de escoria.
Proceso siderúrgico - Reducción Directa
Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite, combustible, monóxido de carbono, hidrogeno ografito.
El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro.

Obtención del acero
Para obtener el acero se descarga el arrabio, es decir, seelimina de este el carbono, y después se vuelve a carburar el hierro obtenido con la cantidad exacta de carbono para que el porcentaje de éste quede comprendido entre los límites de 0% y 1,7%.
Es una aleación de Fe y un compuesto ínter metálico Fe3C llamado cementita.
Los tipos de aceros pueden ser:
Acero al carbono.
Acero de baja aleación.
Acero de alta aleación.
Acero de herramientas.Acero inoxidables.
Clasificación de Aceros
Los aceros 1015 y 1025 tienen aflicciones semejantes con la diferencia que el
1015 se emplea para operaciones de embutido profundos por su gran plasticidad y el 1025 se utiliza cuando la resistencia del 1015 se considera insuficiente.
El acero 1045 y 1035 se emplean para piezas estructurales que requieren resistencia no muy elevada.
El 1095 es un acerode temple que se emplea para piezas que requieren gran dureza superficial, aceros aleados para maquinarias.

El convertidor de Bessemer
El convertidor de Bessemer está revestido interiormente de material refractario de naturaleza ácida, por estar constituido por cuarzo y arena silícea amasada con arcilla, solo puede utilizarse cuando el arrabio no contiene como impureza fósforo. En casocontrario se origina así un acero quebradizo e inutilizable.

El convertidor de Thomas
El convertidor de Thomas es semejante al anterior pero revestido interiormente con material refractario básico, constituido por dolomita amasada con alquitrán, que es un carbonato de calcio y magnesio que reacciona con el fósforo originando fosfato de calcio, que se separa en forma de escoria.

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