Mantencion Industrial
Páginas: 6 (1465 palabras)
Publicado: 8 de diciembre de 2014
I. MANTENIMIENTO PROGRESIVO O PLANIFICADO
El propósito de este es avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una industria.
a) Limitaciones de los Enfoques tradicionales del mantenimiento planificado.
Limitaciones:
No existe información histórica para efectuar acciones de mantenimiento preventivo, por lo que, el tiempo establecido de acuerdo a la experiencia,recomendaciones de fabricante, criterios con poco fundamento y sin apoyo de datos e información histórica sobre su comportamiento pasado.
Cuando el equipo deja de funcionar, se aprovecha para "hacer todo lo necesario a la maquina".
Aplicar planes de mantenimiento preventivo a equipos con alta acumulación de deterioro, el cual, afecta en la dispersión de la distribución de fallos, no dejandoidentificar el comportamiento normal del fallo y con el que se debiera actuar por medio de un plan de mantenimiento preventivo.
A equipos y sistemas se les trata de forma similar en cuanto a rutinas preventivas, sin importar su criticidad, riesgo, calidad, etc.
Los departamentos de mantenimiento es poco frecuente que cuenten con estandares especializados para efectuar su trabajo técnico.
Elmantenimiento planificado no cuenta con acciones KAIZEN para mejorar métodos de trabajo, excluyen acciones para mejorar capacidad técnica y mejorar fiabilidad del trabajo de mantenimiento, tampoco se desarrollan planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento ( esta es una actividad de mantenimiento preventivo).
b) Aportes del TPM a la mejora de mantenimiento planificado
Acáse utilizan tres estrategias:
Actividades para prevenir y corregir averías en equipos mediante rutinas diarias, periódicas y predictivas.
Actividades KAIZEN para mejorar caracteristicas del equipo o "mantenimiento por mejora" y KAIZEN para eliminar actos de mantenimiento.
Acciones Kaizen para mejorar competencia administrativa y técnica .
Si las empresas usan un programa informático degestión de mantenimiento solo resolverán problemas de mantenimiento, o sea, mejoraran las acciones administrativas de mantenimiento, pero para actuar en la disminución de averías y fallos del equipo se lograran solo si se toman las siguientes acciones:
Uso de la información para identificar y reducir fallos frecuentes.
Usar al info. crear mejores tiempos de mantenimiento preventivo.
Crear accionesde prevención de mantenimiento.
Establecer actos para mejorar competencia técnica de la funcion de mantenimiento.
Desarrollar conceptos Kaizen en lo relacionado con métodos de trabajo y gestión de mantenimiento.
Hacer participe a todo el personal relacionado con operaciones de la empresa en actividades me mantenimiento.
TPM; justifica y propone acciones concretas para eliminar barrerasexistentes en dptos. de producción y mantenimiento referido al principio de responsabilidad por el cuidado y conservación de equipos. Este logra involucrar todas la áreas de una fabrica para llegar al objetivo de productividad global, siendo el mayor éxito del uso del TPM.
c) Pasos para implantar un modelos de mantenimiento planificado.
El comportamiento de los fallos estables permiten que elfallo se "predecible" y que las acciones de mantenimiento preventivo sean mas económicas y eficaces.
Un fallo es predecible cuando obedece causas de deterioro natural. Si llegase a existir negligencia en su operación, sobrecarga, funcionamiento deficiente, limpieza inadecuada, la actividad de mantenimiento planificado seria en vano y bajo beneficio de intervención.
El JIPM y el Dr. Nakajimaproponen hacer actividades previas antes de iniciar un programa de mantenimiento planificado en un equipo, y así este sea económico y eficaz. Las actividades son:
Etapa 1 Hacer "predecible" el MTBF:
Propósitos
Reducir la variabilidad de intervalos de fallo.
Eliminar el deterioro acumulado.
Hacer mas predecibles los tiempos que se pueden presentar fallos.
Acciones.
Desarrollar pasos de...
El propósito de este es avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta "cero averías" para una industria.
a) Limitaciones de los Enfoques tradicionales del mantenimiento planificado.
Limitaciones:
No existe información histórica para efectuar acciones de mantenimiento preventivo, por lo que, el tiempo establecido de acuerdo a la experiencia,recomendaciones de fabricante, criterios con poco fundamento y sin apoyo de datos e información histórica sobre su comportamiento pasado.
Cuando el equipo deja de funcionar, se aprovecha para "hacer todo lo necesario a la maquina".
Aplicar planes de mantenimiento preventivo a equipos con alta acumulación de deterioro, el cual, afecta en la dispersión de la distribución de fallos, no dejandoidentificar el comportamiento normal del fallo y con el que se debiera actuar por medio de un plan de mantenimiento preventivo.
A equipos y sistemas se les trata de forma similar en cuanto a rutinas preventivas, sin importar su criticidad, riesgo, calidad, etc.
Los departamentos de mantenimiento es poco frecuente que cuenten con estandares especializados para efectuar su trabajo técnico.
Elmantenimiento planificado no cuenta con acciones KAIZEN para mejorar métodos de trabajo, excluyen acciones para mejorar capacidad técnica y mejorar fiabilidad del trabajo de mantenimiento, tampoco se desarrollan planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento ( esta es una actividad de mantenimiento preventivo).
b) Aportes del TPM a la mejora de mantenimiento planificado
Acáse utilizan tres estrategias:
Actividades para prevenir y corregir averías en equipos mediante rutinas diarias, periódicas y predictivas.
Actividades KAIZEN para mejorar caracteristicas del equipo o "mantenimiento por mejora" y KAIZEN para eliminar actos de mantenimiento.
Acciones Kaizen para mejorar competencia administrativa y técnica .
Si las empresas usan un programa informático degestión de mantenimiento solo resolverán problemas de mantenimiento, o sea, mejoraran las acciones administrativas de mantenimiento, pero para actuar en la disminución de averías y fallos del equipo se lograran solo si se toman las siguientes acciones:
Uso de la información para identificar y reducir fallos frecuentes.
Usar al info. crear mejores tiempos de mantenimiento preventivo.
Crear accionesde prevención de mantenimiento.
Establecer actos para mejorar competencia técnica de la funcion de mantenimiento.
Desarrollar conceptos Kaizen en lo relacionado con métodos de trabajo y gestión de mantenimiento.
Hacer participe a todo el personal relacionado con operaciones de la empresa en actividades me mantenimiento.
TPM; justifica y propone acciones concretas para eliminar barrerasexistentes en dptos. de producción y mantenimiento referido al principio de responsabilidad por el cuidado y conservación de equipos. Este logra involucrar todas la áreas de una fabrica para llegar al objetivo de productividad global, siendo el mayor éxito del uso del TPM.
c) Pasos para implantar un modelos de mantenimiento planificado.
El comportamiento de los fallos estables permiten que elfallo se "predecible" y que las acciones de mantenimiento preventivo sean mas económicas y eficaces.
Un fallo es predecible cuando obedece causas de deterioro natural. Si llegase a existir negligencia en su operación, sobrecarga, funcionamiento deficiente, limpieza inadecuada, la actividad de mantenimiento planificado seria en vano y bajo beneficio de intervención.
El JIPM y el Dr. Nakajimaproponen hacer actividades previas antes de iniciar un programa de mantenimiento planificado en un equipo, y así este sea económico y eficaz. Las actividades son:
Etapa 1 Hacer "predecible" el MTBF:
Propósitos
Reducir la variabilidad de intervalos de fallo.
Eliminar el deterioro acumulado.
Hacer mas predecibles los tiempos que se pueden presentar fallos.
Acciones.
Desarrollar pasos de...
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