Mantenimiento Basado En La Confiabilidad
Páginas: 31 (7615 palabras)
Publicado: 15 de febrero de 2013
1. Qué es RCM
2. El objetivo del RCM
3. Un problema de enfoque: ¿RCM aplicado a equipos críticos o a toda la planta?
4. Fase 0: Listado y codificación de equipos
5. Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones
6. Fase 2: Determinación de fallos funcionales y fallos técnicos
7. Fase 3: Determinación de los modos de fallo
8. Fase 4: Estudio de las consecuencias de los fallos.Criticidad
9. Fase 5: Determinación de las medidas preventivas
10. Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas
11. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
12. Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno basado en RCM
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM
QUÉ ES RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnicamás dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despuésde comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en prácticamente todas las áreas de laactividad humana organizada, y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicación en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre “RCM” hallevado al surgimiento de un gran número de metodologías de análisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores también llaman “RCM”. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamenteComo resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologíapara que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la dirección www.sae.org
EL OBJETIVO DE RCM Y LAS FASES DEL PROCESO
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta unaserie de resultados:
- Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas
- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Las accionesde tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos:
->Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalación
-> Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento
-> Modificaciones o mejoras posibles
-> Definición de una serie de acciones...
2. El objetivo del RCM
3. Un problema de enfoque: ¿RCM aplicado a equipos críticos o a toda la planta?
4. Fase 0: Listado y codificación de equipos
5. Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones
6. Fase 2: Determinación de fallos funcionales y fallos técnicos
7. Fase 3: Determinación de los modos de fallo
8. Fase 4: Estudio de las consecuencias de los fallos.Criticidad
9. Fase 5: Determinación de las medidas preventivas
10. Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas
11. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
12. Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno basado en RCM
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM
QUÉ ES RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnicamás dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despuésde comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de gestión de activos físicos en prácticamente todas las áreas de laactividad humana organizada, y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicación en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin embargo el uso extendido del nombre “RCM” hallevado al surgimiento de un gran número de metodologías de análisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus autores también llaman “RCM”. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamenteComo resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodologíapara que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la dirección www.sae.org
EL OBJETIVO DE RCM Y LAS FASES DEL PROCESO
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta unaserie de resultados:
- Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas
- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Las accionesde tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos:
->Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalación
-> Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento
-> Modificaciones o mejoras posibles
-> Definición de una serie de acciones...
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