Mantenimiento Centrado/Basado En La Confiabilidad (M.C.C ó R.C.M.)

INTRODUCCION

La compleja tarea de asegurar el estado de conservación de maquinarias e instalaciones conocida como mantenimiento en la actualidad esta pasando por un punto de inflexión en su evolución histórica. Hoy en día ya nadie desconoce que todo mantenimiento que se precie de profesional debe haber incursionado en la ejecución de tareas preventivas. Ahora bien, ¿como se hace para tener unbuen mantenimiento preventivo sin planificarlo?, es difícil imaginar que alguien pueda tener un calendario de tareas cíclicas a efectuar sin que antes se haya efectuado un análisis que conteste las siguientes preguntas:

¿Con que frecuencia debo intervenir?
¿Qué tipo de acción debo ejecutar?

Por ello la tarea de planificar los preventivos si se quiere hacer seriamente puede serextremadamente laboriosa como para manejarla en forma anárquica. Bien merece la aplicación de una metodología sistemática y elaborada que nos permita obviar las formas para concentrarnos en el contenido del preventivo. La buena noticia es que esa metodología ya existe y se llama RCM (Reliability Centered Maintenance) es decir, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Desde esta técnica de análisisdiríamos que mas que planificar el mantenimiento preventivo debemos arribar a una táctica de mantenimiento entre: inspeccionar, reacondicionar, sustituir o buscar fallas periódicamente, prevenir, rediseñar o no hacer nada.

DESARROLLO

El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM paradeterminar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM.
El desarrollo del MCC o RCM por sus siglas en ingles, se basa en las siete preguntas básicas, las cuales sirven para guiar alos participantes a determinar las causas de falla de los sistemas y desarrollar actividades que busquen prevenirlas.

Las preguntas están diseñadas para mantener la función para la cual fueron diseñados los equipos, teniendo en cuenta el costo beneficio de realizar las actividades y/o la mitigación del riesgo.

Según la norma SAE JA1011, las 7 preguntas básicas del proceso RCMson:
1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir lafalla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva?
El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoría de losequipos industriales. A continuación se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales aún no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.
Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contextoen el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, aun cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos....