mantenimiento centrado en confiabilidad

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO
EN RCM
Por Santiago García Garrido

UN PROBLEMA DE ENFOQUE: ¿APLICAR RCM A
EQUIPOS CRÍTICOS O A TODOS LOS EQUIPOS DE
LA PLANTA?
Como se ha dicho, RCM es una técnica que originalmente nació en el sector de la aviación.
El principal objetivo era asegurar que un avión no va a fallar en pleno vuelo, pues no hay
posibilidad de efectuar una reparación si se produceun fallo a, por ejemplo, 10.000 metros
de altura. El segundo objetivo, casi tan importante como el primero, fue asegurar esa
fiabilidad al mínimo coste posible, en la seguridad de que resultaba económicamente
inviable un mantenimiento que basaba la fiabilidad de la instalación (el avión) en la
sustitución periódica de todos sus componentes.
Es importante recordar que esta técnica se aplica atodo el avión, no sólo a un equipo en
particular. Es el conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus elementos individuales,
por muy importantes que sean. RCM se aplica a los motores, pero también se aplica al tren
de aterrizaje, a las alas, a la instrumentación, al fuselaje, etc.
La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican a toda la
instalación. Engeneral, seleccionan una serie de equipos, denominados „equipos críticos‟, y
tratan de asegurar que esos equipos no fallen.
El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan
elevado que por cada equipo se identifican cientos (sino miles) de modos de fallo
potenciales, y para el estudio de cada equipo crítico se emplean meses, incluso años.
Pero, ¿quéocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto de los equipos se
elabora atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia de los
técnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los casos, sólo se estudian sus
fallos y sus formas de prevenirlos después de que éstos se produzcan, cuando se analizan
las averías sufridas en la instalación, y se hace pocacosa por adelantarse a ellas.

Cuando tras meses o años de implantación de RCM se observan los logros obtenidos y la
cantidad de dinero y recursos empleados para conseguirlos, el resultado suele ser
desalentador: un avance muy pequeño, los problemas reales de la planta no se han
identificado, RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad o la disponibilidad de la
planta, y los costes demantenimiento, teniendo en cuenta la cantidad de dinero invertida en
estudio de fallos, han aumentado. Pasarán muchos años antes de obtener algún resultado
positivo. Lo más probable es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de
resultados.
Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos críticos,
pudiera ser correcta en determinadas circunstancias,pero es dudosamente viable cuando se
busca mejorar la disponibilidad y los costes de mantenimiento en una planta industrial. La
instalación puede pararse, incluso por periodos prolongados de tiempo, por equipos o
elementos que no suelen pertenecer a esa categoría de equipos críticos. Es el caso de una
tubería, o de una válvula sencilla, o un instrumento. Estamos acostumbrados a pensar enequipos críticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que un simple
tornillo puede parar una planta, con la consiguiente pérdida de producción y los costes de
arranque asociados.
Porque no son los equipos los que son críticos, sino los fallos. Un equipo no es crítico en sí
mismo, sino que su posible criticidad está en función de los fallos que pueda tener.
Considerar unequipo crítico no aporta, además, ninguna información que condicione un
planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser crítico debemos realizar un
mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos malgastando esfuerzo y dinero
en prevenir fallos de un presunto equipo crítico que sean perfectamente asumibles.
Repetimos, pues, que es la clasificación de los fallos en críticos o...