Mantenimiento Centrado En Confiabilidad

MantenimiIMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO CENTRADO
EN CONFIABILIDAD (RCM) EN PLANTA DE ALIMENTOS

INTRODUCCION:
La implementación del RCM fue realizada en una fabrica que produce pasta alimenticia, tiene una capacidad de producción de pasta larga de 3000kg/h por línea.
La Planta tiene 7 líneas de producción de pasta larga y 3 líneas de producción de pasta corta. Se determino la aplicacióna la línea número 6 de producción de pasta larga que presenta el mayor MTBF.
El plan de implementación se realizó usando la técnica de Análisis Rápido RCM (fast-raced RCM analysis) aplicado para la industria en general.

PROCESO RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE:
El análisis RCM es un método sistemático y lógico que analiza las funciones, modos de fallas de las funciones y sus accionespreventivas.

El análisis RCM valida la criticidad del equipo y se basa en el uso del Failure Mode Effect analysis (FMEA).
El FMEA es un análisis inductivo que se hace entre la relación de los sistema y de los componentes en contexto operacional y se realiza identificando las posibles consecuencias a través de: qué pasa si...? las recomendaciones realizadas son hechas por eliminación, prevención ymitigación de los efectos de las fallas.
La técnica de análisis RCM brinda al equipo de trabajo la revisión de los sistemas y fallas de los componentes y acciones definidas para crear los programas de mantenimiento preventivo y predictivo, optimizando los existentes hasta en un 40%.

Define las barreras administrativas y físicas para prevenir errores humanos, estudiando cambios en el diseño eincrementando la participación del empleado y propietario en los mejoramientos de los procesos de la planta.
El RCM fue desarrollado primero en los años 60 en la industria militar, bajo el stantar STD-MIL-785, requerido para el mejoramiento de la seguridad aérea.

Para el estudio se requirió la formación de un grupo de trabajo multidisciplinario conformado por operarios, supervisores, personalde mantenimiento y gerencia de producción, entre ellos se asignó un líder de RCM.
Con la definición de este grupo se realizó el plan de PREANALISIS:
Recolección de la información:
1. Información de fallas de la línea
2. Plano general de la línea 6 para determinar los subsistemas
3. PI&D para determinar los lazos de control
4. Programa de mantenimiento preventivo actual para lalínea 6 (esta información salió del CMMS software Máximo).
5. Listado de las paradas por fallas de la línea. La línea 6 tiene actualmente un EDT (emergency down time) de 29.03%

6. Descripción de la línea #6
7. Análisis de benckmarking entre las plantas de Venezuela.

DEFINICIÓN DE LA FUNCIÓN DEL SISTEMA

“Producción de pasta secas tipo larga, a partir de sémola con una humedad del 14%, lacual se hidrata al 30% y se somete a un proceso de secado para obtener pasta al 12,5%, a una rata de producción de 3000 kg/h.”
Una vez señalado un sistema se definen sus funciones, entradas, límites y salidas, así como también se establecen los subsistemas.
En este caso se establecieron ocho subsistemas para analizar cada uno en particular.
Subsistemas Identificables:
1. Alimentación ydosificación de materia prima y H2O
2. Prensa
3. Colgadora
4. Presecado, secado y enfriador
5. Acumulo
6. Cortadora, retorno de canas.
7. Empaque
8. PLC, Sistema supervisorio y tableros eléctricos
DETERMINACIÓN DE LAS TABLAS DE CRITICIDAD
Una vez completados y definidos los subsistemas se establecen las tablas de efectos, consecuencias (costos de perdidas de producción, costos demantenimiento, seguridad e impacto ambiental) y probabilidades de falla, este es un hecho importante al interior del equipo para fijar los niveles de resultados que se utilizaran luego para determinar el riesgo de la falla.
La correcta determinación de estas tablas permite una selección lógica de las acciones en el FMEA.
La puntualización de los efectos de las fallas es direccionada a todos...