mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y recomienda intervenir o no, lo cual produce grandes ahorros.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar lafiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.
Ventajas y beneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo
La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:
Se evitan prácticamente todas las paradas no planificadas por avería.
Se alargan los intervalos productivos entre paradas para mantenimiento y se minimizan los tiempos de reparación.Por lo tanto, se aumenta la disponibilidad de la planta.
Se evitan las pérdidas de producto por paros en el proceso productivo.
Se amplía la duración de servicio de los componentes, solamente se sustituyen cuando comienzan a dañarse.
Se reducen los stocks de piezas de recambio, puesto que el aprovisionamiento de estas piezas también puede programarse.
Se impiden penalizaciones por retrasos enlas entregas.
Se mejora la calidad del producto fabricado (mecanización, laminación).
Se evitan averías catastróficas, aumenta la seguridad de la planta, se reducen las primas de seguros.
En definitiva, se aumenta la fiabilidad de la planta.

Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan demantenimiento predictivo. Aplicaciones:
Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden diagnosticar con precisión problemas de: Desequilibrio, Desalineación, Holguras, Roces, Ejes doblados, Poleas excéntricas, Rodamientos, Engranajes, Fallos de origen eléctrico.

Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo:
La captación de ultrasonidos es una técnica demantenimiento predictivo para la detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras técnicas.
Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentrodel mantenimiento:
Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido, válvulas, etc.
Verificación de purgadores de vapor.
Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de alineación, etc.
Control y ayuda a la correcta lubricación.
Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e impactos en componentes acoplados.
Inspeccioneseléctricas en armarios eléctricos, transformadores, subestaciones, aisladores, líneas de alta tensión, etc. para el control de descargas eléctricas en corona, tracking y arco.
Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas limpias', autoclaves, etc.
Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
Comprobación del fenómeno de la cavitación.

Análisis delubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.
Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un minilaboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:
Obtener resultados inmediatos sobre losanálisis
Reducir el coste de análisis por muestra
Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes parámetros:
Análisis de aceites Oilview
Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante
Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su contaminación
Contenido en agua, para evaluar su contaminación
Índice de...