Mantenimiento predictivo




 



Mantenimiento predictivo
 





Integrantes:
Arrieche Neixis CI 25.135.926
Rivas Brenda CI 23.850.125
Suarez Indixmar C.I:25143953
Valera Frank CI 23.812.246
Prof: Migliver Montezuma

Barquisimeto, Julio 2015
Introducción
El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en aquellas plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos. El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento preventivo de manera que determina el momento preciso para cada intervención en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de mediday análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.
El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la maquinaria y recomienda intervenir o no, lo cual produce grandes ahorros.
Detección: Reconocimiento delproblema. • Análisis: Localización de la causa del problema. • Corrección: Encontrar el momento y forma de solucionar el problema.
En el mundo del mantenimiento mecánico, la vibración sigue siendo uno de los indicadores más precoces de la "salud" de una máquina.





Mantenimiento predictivo
Historia
Durante losaños 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fueron creados por Bruel Kjaer.
Definición
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dichocomponente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Objetivo
El objetivo principal de un plan de Mantenimiento Predictivo es la reducción y optimización de gastos en mantenimiento
Caja metálica: Si se trata para embutir, con lámina de acero galvanizada Nº 16 con troqueles paraentrada de tuberías.
Puerta y frente: De lámina de acero pintada de 1/8”, bisagras, cerradura de llave única, tarjetero para identificación de circuitos y etiquetas de identificación.
Pintura: Base anti oxido de fondo, pintura gris eléctrico o pintura martillada, secad al aire o en horna.
Barras de fase: de cobre electrolítico cadmiado, fijas al chasis con aisladores, separación mínima entre dos fasesde 2 cm, con capacidad de corriente de hasta 4000 A.
Barras de conexión de neutros y tierras: de cobre electrolítico cadmiado, plateada o similar.
Interruptores ramales: Interruptores termo-magnéticos de 1, 2 o 3 polos conforme a las necesidades de capacidad, con conectores de presión para cables de entrada en cobre o aluminio, conectados a las barras de fase por platinas.
Interruptor Principal:interruptor termo-magnético bipolar o tripolar desde 15 hasta 600 amp. Para tableros de alumbrado y hasta 5000 amp. para tableros de fuerza.

Descripción de actividades
Registro de datos del tablero correspondiente. Maniobras de des-energización y puesta a tierra.
Revisión y limpieza del gabinete, cables, aisladores, interruptores electromagnéticos, termomagnéticos y demás componentes que integranel tablero.
Revisión del sistema de tierras y apriete de conexiones en general.
Pruebas de operación mecánica de interruptor(es) principal(es) y derivados.
Medición de resistencia de aislamiento de interruptores electromagnéticos (megóhmetro).
Medición de resistencia de contactos (micro-óhmetro) del interruptor principal e interruptores electromagnéticos.
Revisión final, retiro de puesta a...