mantenimiento preventivo total

INTRODUCCIÓN
El TPM surgió en Japón en 1971 gracias a los esfuerzos del japan Institute of plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatización importante. En Japon, de donde es originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo las tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equiposproductivos se fueron haciendo progresivamente mas complicados, se derivo hacia el sistema americano de confiar en mantenimiento a los departamentos correspondientes; no obstante, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en áreas de la competitividad, ha posibilitado la aparición del TPM, que en cierta medida supone, un regreso al pasado aunque con sistemas de gestión muchomás sofisticados.
¿QUÉ ES EL TPM?
Es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a través de las actividades de día con día realizadas por los obreros y por el total de la organización.

EL TPM ORIENTADO A LOGRAR:

•cero accidentes•cero defectos
•cero averías
•cero pérdidas







OBJETIVOS DEL TPM

Objetivos estratégicos
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones.

Objetivos operativos.
El TPM tiene como Propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos.

Objetivos organizativos.
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento enla moral en el trabajador.


CARACTERÍSTICAS DEL TPM

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
Participación amplia de todas las personas de la organización.
Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos.
Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atención amantener los equipos funcionando.
Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda delconocimiento que el personal posee sobre los procesos.



BENEFICIOS
1) ORGANIZATIVO
 •Mejora de calidad del ambiente de trabajo.
•Mejor controlde las operaciones.
•Incremento de la moral del empleado.
•Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
•Aprendizaje permanente.
•Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una realidad.
•Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
•Redes de comunicación eficaces.


2) SEGURIDAD
 
•Mejorar lascondiciones ambientales.
•Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
•Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y debúsqueda de acciones correctivas.
•Entender el porqué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo.
•Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
•Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución.


3)PRODUCTIVIDAD
 
•Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas.
•Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
•Reducción de los costes de mantenimiento.
•Mejora de la calidad del producto final.
•Menor coste financiero por recambios.
•Mejora de la tecnología de la empresa.
•Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
•Crear capacidades competitivasdesde la fábrica.
SEIS GRANDES PÉRDIDAS

La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las”Seis Grandes Pérdidas” que interfieren con la operación, a saber:

1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la...