Mantenimiento preventivo

Metolodogia de implementacion de sistemas de calculo de indicadores de fiabilidad
Objeto: Establecer una metodología practica que permita desplegar de manera eficaz en una instalacion un conjunto de indicadores para cuantificar la fiabilidad existente en una instalacion y a continuación poder tomar acciones correctivas en caso de ser necesario.

Relevamiento de equipamiento y su relacion enel sistema de produccion

Como primera medida debemos establecer una sectorizacion de la cadena productiva sobre la cual vamos a realizar la implementacion de indicadores de fiabilidad, luego vamos proceder a realizar un relevamiento y codificacion de todos el equipamiento que se encuentra montado en la cadena productiva (podemos aca confeccionar un lay-out para mejor comprensión).

Registro deintervenciones

Este punto es el mas importante ya que a partir de la confiabilidad de los datos que se releven podremos comenzar a implementar algunos indicadores, pero tenemos que establecer algunos parámetros de base.

Parámetros a considerar

- Averia: Se considera aca que el medio productivo dejo de funcionar, lo cual requiere de una intervención para volver a su estado normal defuncionamiento

- Paro funcional: se considera aca cuando el medio debe detenerse para que se realice alguna intervención programada como puede ser una accion de purgado o cambio de herramental

(este tiempo ya deberia ser tenido en cuenta para establecer el tiempo ciclo y la capacidad de produccion).

- Paro inducido: Se considera aca cuando el medio debe detenerse debido a una averia en elmedio que se encuentra anteriormente o posteriormente en la cadena productiva (**)

Debemos hacer aca una tabla y pedir al operario de mantenimiento que haga un registro de las intervenciones y rellene una tabla como la siguiente

Codigo
Descripción intervención
Tipo intervención (Averia, Paro funcional, Paro Inducido)
Fecha denuncia
Hora inicio
Hora Fin
Duracion

En un inicio de trabajo,debemos dejar de lado todo lo relacionado con el tema de las formalidades que involucran hacer un formato de hoja y demas ya que nos tenemos que centrar solamente en registrar las variables que se indican arriba

Luego debemos establecer una fecha de inicio para comenzar con el trabajo, por ejemplo el primer dia habil del mes.

Algunos autores consideran que debemos realizar la codificacion delos subconjuntos de cada equipo que fallan para de esta manera poder realizar la individualizacion del componente de la cadena productiva,e incluso llegan a tipificar el fallo que se produce para de esta manera poder realizar analisis posteriores, por ejemplo

Maquina de soldar

transformador

pinza

cables de soldadura

Con esta clasificacion es posible registrar el subconjunto queentra en fallo.

A mi opinión, me tomo la libertad de decir que es totalmente inútil e incluso la experiencia me ha demostrado que se invierte mucho tiempo en realizar el relevamiento y registro de intervenciones, con lo cual se hace engorroso después el analisis.

Siempre tenemos que pensar que lo que nos interesa es saber el medio que tiene problemas y después aplicar alguna de las herramientasde resolucion de problemas para determinar la causa raiz. (***)

Calculo de indicadores de fiabilidad

Luego del primer mes de trabajo procedemos realizar el relevamiento y totalizamos los valores en la tabla que se muestra a continuación

Implementacion de indicadores

Dpa= Disponibilidad de proceso (averia)

Con este indicador medimos la influencia que posee el tiempo total dedetenciones que tuvimos en el proceso por averias, por analisis vemos que si TA tiende a cero entonces Dpa = 100%.

Este es ya un primer indicador que tenemos que desplegar en nuestro proceso productivo.

Pero el medio como vemos tambien posee otras detenciones que son por causas ajenas al funcionamiento, por ejemplo detencion por paro inducido, ya sea por causa ajena al sector como falta de...