Mantenimiento productivo total

Fiabilidad, Mantenibilidad y Mantenimiento Proactivo

La combinación del TPM y del RCM. Estudio de un caso práctico
Ron Moore y Ron Rath

1. Introducción
Una gran planta de piezas de automóvil ha iniciado recientemente el proceso de introducir una serie de tecnologías para elevar la producción. Uno de los medios aplicados en esta planta es el TPM, aunque prestando especial atención alMantenimiento Planificado realizado con cuidado y meticulosidad por el operador o, como le llaman algunos, el TLC (Tender Loving Care, es decir, Atención Cuidadosa y Meticulosa), bajo la forma de acciones de tipo apriete, lubricación y limpieza. También se están introduciendo y aplicando con carácter integrado otros medios, como la constitución de equipos de personal para realizar mejoras continuas,diseños de células perfeccionados, planificación de los procesos, etc., pero el caso práctico al que nos vamos a referir aquí se enfoca en la integración del TPM al RCM. La aplicación del TPM en esta planta y, por lo que el autor sabe, en otras, ha dirigido casi toda su atención al PM y al cuidado básico del que es responsable el operador, al “control del estado” que ejerce éste, etc. Estasprácticas son fundamentales para garantizar una elevada calidad de fabricación, pero es probable que utilizadas por sí solas no sean suficientes. En el caso que nos ocupa, se pensó que el enfoque en el TPM no prestaba la consideración debida a otras metodologías tal vez igualmente válidas o, incluso, más avanzadas, como son el mantenimiento centrado en la fiabilidad, el mantenimiento predictivo, losanálisis de

Una reciente experiencia en una gran fábrica de automóviles demuestra cómo combinar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM). La combinación de estos dos procedimientos ha llevado a una mejora del proceso al facilitar el trabajo en equipo, entre las funciones de mantenimiento y producción, a una mayor fiabilidad y más tiempo productivo delos equipos y a menores costes de explotación. Este artículo describe el proceso utilizado, los resultados conseguidos hasta la fecha y los proyectos para el futuro.

las causas primeras, la planificación del mantenimiento, etc. Esta opinión fue confirmada por el director de mantenimiento de la empresa, que consideraba que aunque el TPM es una herramienta eficaz para asegurar el cuidado básicodel equipo, detectar la iniciación de averías y, en muchos casos, evitarlas desde el primer momento, era frecuente que no se considerasen otros medios y necesidades de mantenimiento, por no hablar de la pérdida más grave: la reducción de capacidad productiva. En vista de ello, decidimos esforzarnos por combinar lo mejor del TPM y del RCM para que el personal de mantenimiento y de producción pudieranofrecer los procesos más efectivos. Al mismo tiempo, esperábamos poder llegar a un alto nivel de calidad de producción con un máximo tiempo productivo, un mínimo coste unitario de producción y una fiabilidad de equipos máxima. A continuación, examinaremos cada tecnología por separado y después el proceso de su combinación.

2. Los principios del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
ElMantenimiento Productivo Total (TPM), como se le llama genéricamente, consiste en una estrategia destinada a elevar la productividad mejorando el mantenimiento y las prácticas correspondientes. Hoy se le reconoce ya como una excelente

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herramienta para aumentar la productividad, la capacidad y el trabajo en equipo en una compañíamanufacturera. Sin embargo, el entorno cultural en el que se desarrolló la estrategia del TPM puede ser distinto del existente en una planta típica que no sea norteamericana, y por ello exige otras consideraciones. El TPM lo desarrolló Seiichi Nakajima en Japón. Por su origen japonés, la estrategia correspondiente atribuye un alto valor al trabajo en equipo, a los proyectos realizados por acuerdo común y...