Mantenimiento productivo total

Mejora de la productividad de una línea de envasado

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RESUMEN
El presente proyecto se ha realizado bajo un marco de convenio Universidad- Empresa en una planta de productos químicos de gran consumo. Por un lado, pretende proponer una metodología de análisis y mejora de la productividad de cualquier proceso productivo; y por otro, tiene también como objetivo mejorar la productividad yfiabilidad de una de las líneas de envasado y paletizado de la fábrica. Se ha utilizado la metodología del Mantenimiento Productivo Total (TPM), que busca la mejora de los rendimientos de los procesos y los medios de producción, a través del desarrollo de actividades para eliminar las pérdidas en todas las operaciones de la empresa. Una característica fundamental del TPM es que fomenta la formación delos operarios para que se ocupen no sólo de las tareas de producción, sino también de la limpieza y tareas básicas de mantenimiento de sus equipos (Mantenimiento Autónomo). En una primera parte del proyecto se realiza una introducción a esta metodología, para entender el marco teórico en el cual se desarrolla el proyecto. En una segunda parte, se realiza un análisis de productividad a través delcálculo de las Seis Grandes Pérdidas de la línea: Averías, Preparación y ajuste, Velocidad reducida, Paradas cortas, Defectos de calidad y Puesta en marcha. Este análisis por un lado determina el nivel de productividad inicial de la línea, situado en 83,7%; y por otro, permite encontrar todos los puntos de mejora para maximizar la productividad de la misma. Se pone el foco en eliminar lasprincipales Paradas cortas, medidas a través del indicador MTBF (Tiempo medio entre fallos), situado inicialmente en 33 min. Por último, se llevan a cabo varios proyectos de Mejora Enfocada, que son actividades orientadas a eliminar las principales pérdidas existentes en el proceso productivo, basadas en la mejora continua. Tras implementar las mejoras propuestas por los diversos proyectos, el nuevo nivelde productividad es del 86%, suponiendo por lo tanto un incremento del 2,3%. Por otro lado, el nuevo MTBF es de 46 min., lo que se considera un resultado excelente. Los resultados obtenidos en este proyecto ponen de manifiesto que el análisis de pérdidas propuesto por TPM, es una herramienta muy potente para crear estrategias de mejora de productividad y lograr así una gran ventaja competitiva paralas empresas que apuestan por su implementación.

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Memoria

Mejora de la productividad de una línea de envasado

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SUMARIO
RESUMEN SUMARIO 1 GLOSARIO
1.1 Términos 1.2 Acrónimos 1.3 Abreviaturas

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2 INTRODUCCIÓN
2.1 Motivación y origen del proyecto 2.2 Objetivo general 2.3 Objetivos específicos

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3 INTRODUCCIÓN AL TPM
3.1 Evolución de la gestión delmantenimiento hacia el TPM 3.2 Definición del TPM 3.3 Objetivos y características del TPM 3.4 Los 8 pilares fundamentales 3.5 Beneficios y resultados del TPM

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4 ANÁLISIS DE PÉRDIDAS EN UNA LÍNEA DE ENVASADO
4.1 Pérdidas en los sistemas productivos. Las 4 M’s 4.2 Aplicación a una línea de envasado. Descripción de la línea
4.2.1 Inputs del proceso 4.2.2 Proceso productivo de envasado 4.2.3Outputs del proceso

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4.3 Descripción y clasificación de las pérdidas en la línea 4.4 Impacto de las pérdidas 4.5 Priorización de las pérdidas

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5 ANÁLISIS DE LAS PÉRDIDAS EN LOS EQUIPOS
5.1 Manifestación y efectos de las Seis Grandes Pérdidas 5.2 Efectividad Global de los Equipos 5.3 Histórico de paradas de la línea 5.4 Cálculo de las Seis GrandesPérdidas 5.5 Análisis e identificación de oportunidades de mejora

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6 MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD
6.1 Eliminación de pérdidas crónicas. Mejoras enfocadas 6.2 Proyectos de mejora enfocada. Eliminación de las principales paradas cortas
6.2.1 Proyecto 1: Atranques en Llenadora 6.2.2 Proyecto 2: Paros del paletizador 6.2.3 Proyecto 3: Tapones al revés 6.2.4 Proyecto 4: Ajustes en la...