Mantenimiento Productivo Total

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, para lograr el JIT ( justo a tiempo ) en la en el sistema de producción logrando asi eliminar desperdicios

El TPM es en la actualidad unode los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, logrando asi la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.

Es una actividad sin fines de lucro, en algunos casos es consideradocomo una parte integral del proceso de fabricación. También se le considera como la ciencia médica de las máquinas, plantas y equipos.

SE BASA EN 5 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES:

* Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.
* Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción ygestión de los equipos y maquinarias.
* Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
* Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en elsoporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
* Aplicación de sistema de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
OBJETIVOS:
* El objetivo del programa de TPM es incrementar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar la satisfacción laboral de los empleados.
* Otro objetivo es llevar las emergencias y elmantenimiento no programado a un mínimo.
* Reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
* Conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.

OBJETIVOS PRINCIPALES:
* Cero averías en los equipos.* Cero defectos en la producción.
* Cero accidentes laborales.
* Mejorar la producción.
* Minimizar los costes.

DOS METAS PRINCIPALES DEL TPM
1) Desarrollo de las condiciones óptimas en el taller como un sistema hombre máquina ( personas trabajando conjuntamente y cerca de las máquinas).
2) Mejorar la calidad general del lugar de trabajo.

SEIS GRANDES PERDIDAS:Estas grandes pérdidas se relacionan con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
* Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
* Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
* Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

1) Pérdidas Por Averías.
2) PérdidasPor Preparación Y Ajustes
3) Pérdidas Por Tiempos Muertos Y Paradas Pequeñas.
4) Pérdidas Por Reducción De Velocidad
5) Defectos De Calidad Y Trabajos Rehechos.
6) Pérdidas De Arranque

LOS CINCO PRINCIPIOS DEL DESARROLLO DE TPM

1) Llevar a cabo actividades de mejora diseñadas para aumentar la eficacia del equipo (eliminando las seis grandes pérdidas).
2) Establecer unsistema de mantenimiento autónomo que se realice por los operarios, después de que hallan sido debidamente capacitados y hayan adquirido la destreza para que puedan prevenir y corregir fallas.
3) Establecer un sistema de mantenimiento planificado.
4) Establecer cursos de formación (capacitación) permanente a los trabajadores y aumentan su nivel técnico.
5) Establecer un sistema...