Mantenimiento productivo total

Mejorar
Define MeasureAnalyzeImprove Control

LEAN
SIX SIGMA

Mantenimiento
productivo total
(TPM)

Objetivos de aprendizaje


Aprender un método para:


Integrar factores de productividad operativa aplicable en las
industrias de proceso en una sola amplia medición



Eliminar factores que contribuyen a la falla de equipo



Mejorar accesibilidad para limpieza y mantenimiento de
equipos

Usar mantenimiento predictivo como herramienta de
diagnóstico



Implementar auditorías de mantenimiento

2

Enfoque tradicional:

“Mantenimiento reactivo”
Manufactura –
“NOSOTROS OPERAMOS”

Mantenimiento –
“NOSOTROS ARREGLAMOS”


Realiza todas las actividades
de mantenimiento



Realiza mantenimiento de
“combate incendios” cuando
ocurre una rotura de
máquinas





Ordena y administra todaslas herramientas, insumos,
etc.
Realiza mantenimiento
preventivo
3



Generalmente no realiza
ninguna actividad de
mantenimiento



Contacta a mantenimiento
cuando ocurre una rotura de
máquina



Inactivo durante actividades
de mantenimiento



“Corre hasta que se rompa”

Enfoque Lean Six Sigma:

“Mantenimiento Proactivo”


Mantenimiento productivo total (TPM) – TPM es
un enfoque de sentidocomún para mantener
proactivamente el equipo, eliminar tiempo muerto
no programado y mejorar el nivel de cooperación
entre operaciones y mantenimiento.

4

Beneficios de TPM


Promueve el involucramiento del operador



Restaura el equipo a un nivel de rendimiento superior



Descubre y elimina fallas de equipo de manera
prematura



Reduce costos de manufactura total



Reduce desperdicios

Evita defectos



Construye un sentido de orgullo en mantener el equipo



Promueve cooperación y respeto entre mantenimiento
y producción
5

Definiciones clave
Mantenimiento
preventivo
Mantenimiento preventivo es
un método basado en tiempo o
uso de mantenimiento de
equipo. Las actividades de
mantenimiento son realizadas
en equipos sobre la base de
intervalos de tiempo y/o uso
para evitarque ocurran roturas
de equipo.


Mantenimiento Predictivo

El Mantenimiento predictivo
es un método basado en
situación. Las actividades de
mantenimiento se realizan
en base a señales visibles o
técnicas de diagnóstico para
evitar que ocurran roturas.
Análisis de vibración
 Medición por Láser
 Ultrasonido
 Prueba de Generador
 Termografía
 Análisis de aceite


Programas de MantenimientoPreventivo

6

Análisis de estado actual del TPM
y organización de equipo




Evaluar condiciones actuales de operación


Uso de máquina, productividad, etc.



Costos de reparación de mantenimiento (partes y
mano de obra)



Priorizar orden de esfuerzos TPM

Evaluar las capacidades de potenciales Champions
y miembros de equipo TPM y seleccionar el
Champion y miembros de equipo TPM


Establezcataller/evento de inicio



Establezca objetivos de equipo de largo plazo

7

Evaluar condiciones de operación actual:

Mediciones típicas de equipo



Uso – la tasa de tiempo de operación real de equipo
para el tiempo de operación disponible total
= Tiempo real de operación/tiempo disponible



Eficiencia – la tasa de producto real producido
como un estándar
= (partes reales/hora)/(parteestándar/hora)



Salida – Medida de salida en un periodo de tiempo
especificado
= lbs/hr, piezas/hr

8

Evaluar condiciones actuales de operación:

Efectividad general del equipo



Efectividad general del equipo (OEE) es la
medición del porcentaje del tiempo en que una
máquina está produciendo productos de calidad a
la tasa diseñada.

9

Evaluar condiciones actuales de operación:

Quiebre-OEENivel disponibilidad
(AL)

Nivel operación (OL)

Nivel Calidad (QL)

Roturas y paradas
menores

En stand by

Factores de calidad

Los malfuncionamientos
causan que el equipo pare de
procesar más de 10 minutos
(roturas) o menos de 10
minutos (paradas menores)

Set Up
Cualquier actividad
relacionada a cambio de
equipo, configuración o
limpieza.

Tiempo en que el equipo
está funcionando pero no...