Mantenimiento productivo total

Mantenimiento productivo total
Mantenimiento productivo total (del inglés de total
productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos
de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPMhttp://www.jipm.or.jp/en/ (“Instituto
Japonés de Mantenimiento de Planta”).tiva de los procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados como altamente competitivos.
El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es
originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban a
cabo tareas demantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar
el mantenimiento a los departamentos correspondientes
(filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico es la eficiencia en
áreas de la competitividad haposibilitado la aparición del
TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado,
aunque con sistemas de gestión mucho más sofisticados.

Los sistemas productivos, que durante muchas décadas
han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más
hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a
la producción necesaria en cada momentocon el mínimo
empleo de recursos, los cuales serán, pues, utilizados de
forma eficiente, es decir, sin despilfarro; para ello TPM
busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averías, Cero Defectos
y Cero Accidentes (de personas y medio ambiente)[1]
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos
sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido
una eficiencia progresiva de los sistemas productivos,y
que han culminado precisamente con la incorporación de
la gestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través del
TPM o Mantenimiento Productivo Total.

Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”

En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en
el que unas personas se encargan de “producir” y otras
de“reparar” cuando hay averías, el TPM aboga por la
implicación continua de toda la plantilla en el cuidado,
El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta
gestión flexible de la producción, y muy especialmente el forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o
Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el defectos.objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos
los medios del aparato productivo de forma que se logre
tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga 1 Definición
adaptar la producción de cada momento a las necesidades
reales, y que ésta se logre sobre la base de un conjunto de El TPM es una filosofía de vida que seimplementó oriactividades, consumidoras de recursos, las cuales se re- ginalmente en las empresas japonesas para afrontar la reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier cesión económica que se estaba desarrollando en la déactividad no absolutamente necesaria se consideraría un cada de los 70 y la competencia que se avecinaba de ocdespilfarro). Este modelo de sistema productivo se cono-cidente. El TPM busca agrupar a toda la cadena producce en la actualidad como Lean production, y se traduce tiva con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificomúnmente como producción ajustada; su filosofía se cables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el
ajusta al ya citado JIT.
TPM es la reducción de las pérdidas. En TPM se destacan seis grandes pérdidas: -Pérdida por avería en...