mantenimiento producto total

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL



Aqui veremos los puntos :
Que es el MPT
Cuando y donde se originó
Puesta en Practica de MPT
El mantenimiento productivo total (TPM) es un programa de mantenimiento que implica un concepto nuevo definido en el mantener las plantas y el equipo. La meta del programa de TPM es aumentar la producción, mientras que, al mismo tiempo, la moral del empleado ysatisfacción profesional de aumento. El programa de TPM se asemeja de cerca al programa popular de la gerencia de calidad total (TQM). Muchas de las mismas herramientas tales como empowerment del empleado, benchmarking, documentación, etc. se utilizan para poner y para optimizar TPM en ejecución. Este papel definirá TPM en un cierto detalle, evaluará sus fuerzas y las debilidades como filosofía delmantenimiento, y discutirá procedimientos de la puesta en práctica. Los ejemplos de programas con éxito puestos en ejecución serán presentados.
I. Que es mantenimiento productivo total?

El mantenimiento productivo total (TPM) es un concepto del programa de mantenimiento. Filosófico, TPM se asemeja a la gerencia de calidad total (TQM) en varios aspectos, por ejemplo:
1. La consolidación totalcon el programa de la gerencia superior,
2. Los empleados deben ser autorizados para iniciar la acción correctiva, y 
3. Una perspectiva del rango largo se debe validar como TPM puede llevar un año o más el instrumento y es un proceso en curso. Los cambios en mind-set del empleado hacia sus responsabilidades del trabajo deben ocurrir también. TPM trae mantenimiento en foco como parte necesaria yvital importante del negocio. Es no más largo mirado como actividad no lucrativa. Abajo la hora para el mantenimiento programar como parte del día de la fabricación y, en algunos casos, como parte integral del proceso de fabricación. Es no más larga exprimida simplemente adentro siempre que haya una rotura en flujo material. La meta es sostener emergencia y mantenimiento no programado a un mínimo.II. Cuándo y dónde TPM originó?

TPM se desarrolló de TQM, que se desarrolló mientras que un resultado directo de la influencia del Dr. W. Edwards Deming en industria japonesa. El Dr. Deming comenzó su trabajo en Japón poco después la Segunda Guerra Mundial. Como estadístico, el Dr. Deming comenzó inicialmente a mostrar al japonés cómo utilizar análisis estadístico en la fabricación y cómoutilizar los datos que resultaban para controlar calidad durante la fabricación. Los procedimientos estadísticos iniciales y los conceptos del control de calidad que resultaban aprovisionados de combustible por los éticas japoneses del trabajo pronto se convirtieron en una manera de la vida para la industria japonesa. Este nuevo concepto de la fabricación se convirtió eventual sabe como lagerencia de calidad total o TQM.
Cuando los problemas del mantenimiento de planta fueron examinados como parte del programa de TQM, algunos de los conceptos generales no se parecían caber o trabajar bien en el ambiente del mantenimiento. Los procedimientos preventivos del mantenimiento (P.M.) habían estado en el lugar por una cierta hora y el P.M. fue practicado en la mayoría de las plantas. Usandotécnicas del P.M., los horario de mantenimiento diseñados para mantener las máquinas operacionales fueron desarrollados. Sin embargo, esta técnica dio lugar a menudo a las máquinas concluído-que eran mantenidas en una tentativa de mejorar la producción. El pensamiento era a menudo " si un poco aceite es bueno, mucho debe ser mejor. " Los horario de mantenimiento del fabricante tuvieron que serseguidos a la carta con pequeño pensamiento en cuanto a los requisitos realistas de la máquina. Había poco o nada de implicación del maquinista en el programa de mantenimiento y el personal del mantenimiento tenía poco entrenamiento más allá de qué fue contenida en manuales a menudo inadecuados del mantenimiento.
La necesidad de ir más lejos que apenas mantenimiento programar de acuerdo con las...