Mantenimiento Rcm
Páginas: 41 (10078 palabras)
Publicado: 20 de octubre de 2012
1. Qué es RCM
2. El objetivo del RCM
3. Un problema de enfoque: ¿RCM aplicado a equipos críticos o a toda la planta?
4. Fase 0: Listado y codificación de equipos
5. Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones
6. Fase 2: Determinación de fallos funcionales y fallos técnicos
7. Fase 3: Determinación de los modos de fallo
8. Fase 4: Estudio de las consecuencias de los fallos.Criticidad
9. Fase 5: Determinación de las medidas preventivas
10. Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas
11. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
12. Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno basado en RCM
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM
El RCM es una metodología para el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en el análisis de fallos de lainstalación. De las tres metodologías propuestas en esta serie de artículos dedicados a la elaboración de planes de mantenimiento, basar este plan de mantenimiento en un exhaustivo análisis de fallos es sin duda la que mejores resultados puede dar, pues estará orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalación.
Cuando se habla de RCM o de la implementación de RCM se tiende a pensar enuna metodología compleja, farragosa y de dificil aplicación. Nada más lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalación y algo de tiempo se puede desarrollar esta metodología y beneficiarse de sus excelentes resultados, espectaculares en algunos casos. En el mundo de la aviación, por ejemplo, el plan de mantenimiento se diseña aplicando RCM, y a nadie se leescapa que para el número de horas de vuelo que acumula la aviación mundial se reportan muy pocos accidentes.
Que nadie pretenda leerse esta serie de artículos dedicados a RCM de una sola vez: no le resultará provechoso. Animo al lector a que dedique algo de su tiempo libre a leer, pensar y digerir cada una de las partes en que se ha dividido este trabajo sin prisa, dedicando no más de media horao una hora cada vez que se siente frente al ordenador.
Me doy por satisfecho si al menos se consigue que tú, lector, tengas una idea aproximada acerca de qué va esto del RCM del que algunos hablan, si hay posibilidades reales de que lo implantes en tu empresa, con ayuda o sin ayuda, y que te aporte algunas ideas útiles para tu trabajo. Realmente hay poca gente en el mercado que conozca enprofundidad esta tecnica del Mantenimiento Basado en Confiabilidad, es mucha la demanda en la industria de técnicos especializados y de gente capaz de dirigir un proceso de RCM y, ya verás, en realidad es todo muy lógico e intuitivo.
Puedo decir que esta metodología, tal y como se ha descrito en estos artículos, se ha aplicado con éxito en entornos industriales reales, en centrales eléctricas dediverso tamaño y en plantas petroquímicas; que el proceso se empezó y se logró acabar e implementar; y que los resultados fueron excelentes.
QUÉ ES RCM
RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unoscriterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodología para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la dirección...
2. El objetivo del RCM
3. Un problema de enfoque: ¿RCM aplicado a equipos críticos o a toda la planta?
4. Fase 0: Listado y codificación de equipos
5. Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones
6. Fase 2: Determinación de fallos funcionales y fallos técnicos
7. Fase 3: Determinación de los modos de fallo
8. Fase 4: Estudio de las consecuencias de los fallos.Criticidad
9. Fase 5: Determinación de las medidas preventivas
10. Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas
11. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
12. Diferencias entre un plan de mantenimiento inicial y uno basado en RCM
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM
El RCM es una metodología para el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en el análisis de fallos de lainstalación. De las tres metodologías propuestas en esta serie de artículos dedicados a la elaboración de planes de mantenimiento, basar este plan de mantenimiento en un exhaustivo análisis de fallos es sin duda la que mejores resultados puede dar, pues estará orientado a evitar los fallos que pueda tener la instalación.
Cuando se habla de RCM o de la implementación de RCM se tiende a pensar enuna metodología compleja, farragosa y de dificil aplicación. Nada más lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalación y algo de tiempo se puede desarrollar esta metodología y beneficiarse de sus excelentes resultados, espectaculares en algunos casos. En el mundo de la aviación, por ejemplo, el plan de mantenimiento se diseña aplicando RCM, y a nadie se leescapa que para el número de horas de vuelo que acumula la aviación mundial se reportan muy pocos accidentes.
Que nadie pretenda leerse esta serie de artículos dedicados a RCM de una sola vez: no le resultará provechoso. Animo al lector a que dedique algo de su tiempo libre a leer, pensar y digerir cada una de las partes en que se ha dividido este trabajo sin prisa, dedicando no más de media horao una hora cada vez que se siente frente al ordenador.
Me doy por satisfecho si al menos se consigue que tú, lector, tengas una idea aproximada acerca de qué va esto del RCM del que algunos hablan, si hay posibilidades reales de que lo implantes en tu empresa, con ayuda o sin ayuda, y que te aporte algunas ideas útiles para tu trabajo. Realmente hay poca gente en el mercado que conozca enprofundidad esta tecnica del Mantenimiento Basado en Confiabilidad, es mucha la demanda en la industria de técnicos especializados y de gente capaz de dirigir un proceso de RCM y, ya verás, en realidad es todo muy lógico e intuitivo.
Puedo decir que esta metodología, tal y como se ha descrito en estos artículos, se ha aplicado con éxito en entornos industriales reales, en centrales eléctricas dediverso tamaño y en plantas petroquímicas; que el proceso se empezó y se logró acabar e implementar; y que los resultados fueron excelentes.
QUÉ ES RCM
RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaba la rentabilidad de las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo aeronáutico.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unoscriterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una metodología para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en la dirección...
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