mantenimiento TPM








PRINCIPIOS DE ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

TPM
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL


El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just inTime” o “justo a tiempo”. 
La filosofía del TPM

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
Cero averías
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacablesa un mal estado de los equipos
Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

Objetivos del TPM
Maximizar la eficacia del equipo
Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipoInvolucrar a todo los departamentos que planean, diseñan, usas o mantienen el equipo, en la implementación de TPM
Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los operadores de planta
Promover el TPM a través de motivación, con actividades autónomas de pequeños grupos
La eterna pelea entre mantenimiento y producción
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmentecon una parte separada y externa al proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:
Participaciónde todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la .
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que sefacilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño ydesarrollo, ventas y dirección.
Las seis grandes pérdidas
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos omalfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
Fallas en los equipos principales
Las averías causan dos problemas' Pérdidas de tiempo, cuando se reduce la producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son normalmente obvias y fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son a menudoignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de remediarlas.
Cambios y ajustes no programados
Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia del cambio.
Ocio y paradas menores
Una...