Mantenimiento

Actividades de mantenimiento derivadas de un plan maestro.
Se analizo la problemática presentada en el compresor de la empresa costco de México, dicha recopilación se logro observando el compresor en funcionamiento y recabando datos de el personal encargado del mantenimiento de toda el área correspondiente al compresor.
Se decidió dar solución a la problemática en el compresor por que tiempoatrás según las bitácoras y registros entregados por el personal, ya se habían presentado graves problemas, que se tenia que detener la producción para dar un mantenimiento correctivo o un mantenimiento preventivo de emergencia, o mantenimiento no planeado, ya que dicha empresa no cuenta con un plan de mantenimiento para este aparato.
La problemática recurrente en el compresor es la siguiente:* Paro de compresor por protección.
* Sobrecalentamiento del motor
* No alimenta adecuadamente las líneas, porque no da los PSI que debe de suministrar
* Exceso de basura en el aire suministrado
Fallas eléctricas más comunes:
* Paro eléctrico del compresor.
* Produce una baja de tensión.
* Falsos contactos en el compresor.
Eficiencia global del equipo:
En base a estosproblemas y el numero de paros del compresor, se decidió hacer un diagnóstico que justifique la reparación o una aplicación de mejoras a dicho compresor. Para corroborar este diagnóstico se utilizara un estudio de la efectividad global del equipo, esto nos servirá para calcular las horas de trabajo que realiza y las horas de paro por mantenimiento no programadas que se tienen, y así determinar si esadecuado realizar las mejoras que se tienen planeadas, como por ejemplo, aplicar un sistema de enfriamiento alternativo, y así se evitara el sobrecalentamiento del compresor, se tiene pensado aplicar un filtro de especial fabricación, para así evitar el exceso de impurezas en el aire.

Diagrama de Pareto:
Se realizara un diagrama de Pareto para asi poder enlistar toda la problemática que sepresenta, aquí se enlistaran las fallas de mayor a menor frecuencia que se han presentado, ya con las fallas enlistadas se tomara mayor importancia en las fallas vitales y no se enfocara tanto en las fallas triviales, ya que es de mayor importancia para la empresa reducir o eliminar por completo las fallas con mas frecuencia.
Diagrama de Ishikawa:
Se deberá realizar el diagrama de Ishikawa (causay efecto), para la resolución de problemas, este indicador solo se utilizara en caso de ser necesario, para saber cuales son los factores que se involucran en un o varios problemas de la maquinaria.

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO
A continuación se muestra la eficiencia global del equipo con los datos obtenidos en la empresa.
DISPONIBILIDAD | A) Total de tiempo programado |   | 25200.00 |
 |   |   | B) Tiempo muerto requerido |   | 9000.00 |
  | |   | C) Tiempo disponible neto (A-B) | | 16200.00 |
  | |   | D) Resto del tiempo muerto: |   |   |
  | |   |   | *Tiempo planeado | | 1000.00 |
  | |   |   | *Daños y averías |   | 900.00 |
  | |   |   | *Fallas de los suministros | | 600.00 |
  | |   | TOTAL |   | 2500.00 |
  | |   | E)Tiempo de operación (c-d) || 13700.00 |
  | |   | F) Disponibilidad (E/C) |   | 0.85 |
  | |   |   | |   | |   |
EFICIENCIA EN EL DESEMPEÑO | G) Total de partes corridas buenas |   | 360.00 |
  | |   | H) tiempo de ciclo ideal | | 30.00 |
  | |   | J) Eficiencia en el desempeño (H*G/E) |   | 0.79 |
  | |   |   | |   | |   |
CALIDAD | K) Total de defectos |   | 40.00 |
  | |   | L) Índice decalidad |   | 0.85 |
  |   |   |   |   |   |   |   |
OEE (Efectividad Global del Equipo) |   |   |   |   | 56.67% |

Con este estudio se demostró el compresor de panadería no esta entregando la eficiencia ideal.
Se demostró que es justificable tomar en cuenta la problemática en dicha área.

DIAGRAMA DE PARETO
Se hizo un diagrama de Pareto con las fallas obtenidas para poder diagnosticar los...