Mantenimiento
Páginas: 40 (9827 palabras)
Publicado: 24 de octubre de 2012
CAPITULO III 3. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LOS DIFERENTES EQUIPOS Y MAQUINAS UTILIZADAS EN LA PRODUCCIÓN.
3.1.- GENERALIDADES. Definición de mantenimiento: “un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar las revisiones programadas, engrases y reparaciones eficaces dando a la vez normas de buen funcionamiento a los operadores de las maquinas, a sususuarios, contribuyendo a los beneficios de la empresa. En definitiva, es un órgano de estudio que busca lo que mas conviene a las maquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable”1 “El mantenimiento preventivo se desarrolla a través del automantenimiento y el mantenimiento programado esta basado en un plan de mantenimiento único para cada maquina o equipo existente.”2 Un plan de mantenimientose compone de una lista exhaustiva de todas las acciones a realizar en una maquina o instalación en términos de: Limpieza. Control Visita de inspecciones. Engrase Intervenciones profesionales de mantenimiento. Con lo cual se podrá mantener a las maquinas existentes en su punto optimo u de origen para que esta pueda ser utilizada sin temor de sufrir daño durante su utilización.
3.1.1MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MAQUINAS NUEVAS.
Para el desarrollo de este mantenimiento preventivo debemos tener en cuenta los siguientes aspectos:
1. Documentar el plan
1 2
Curso Superior de Mantenimiento Industrial Vol. 1, CLAPAM, 2000. Manual de mantenimiento industrial de la empresa; REY Francisco sacristán. 2001.
70
El constructor a de fabricar y documentar la maquina de acuerdo al plego3 de condiciones entregado por el usuario (métodos, fabricación y mantenimiento) en lo que respecta a contenidos de Diseño Noticias técnicas. Dossier de explotación.
Se trata de disponer de todas las informaciones de utilización y mantenimiento de las maquinas a estudiar subconjunto por subconjunto, de acuerdo a la descomposición y arborización realizada.
2. Análisis y consolidación deexperiencias y opiniones recibidas Esta fase se necesita recopilar experiencias de maquinas existentes a través de históricos y opiniones de técnicos y profesionales de: Fabricación Mantenimiento Métodos etc.
3. Análisis metódico AMDEC por conjuntos y subconjuntos. En esta fase se realizan todos los AMDEC necesarios para identificar fallos potenciales que el grupo considera evitables por unaaplicación de acciones concretas de mantenimiento preventivo
4. Repartición de tareas y acciones El grupo, en esta fase, determina el nivel requerido y la especialidad necesaria para realizar cada acción y tareas descritas en el PMP 4 se trata de identificar el: Automantenimiento. Mantenimiento programado 5. Explotación del PMP.
Una vez implantada la maquina nueva y puesta en marcha, es necesaria:3
Plego: Peticiones elaboradas por la persona que realiza el pedido de la maquina. www.ripit.granma.inf.cu/PerfecEmp/Paginas/Glosario.asp 4 PMP: Sigla utilizada para hacer referencia al Plan de Mantenimiento Preventivo; REY francisco sacristán. 2001.
71
a) Realizar los trabajos: los profesionales ejecutan en esta fase, los trabajos descritos en las fichas y en las gamas respetando elplanning, de manera que permiten mantener el estado de referencia y los estándares de las maquinas b) Realizar históricos de intervenciones y de fallos: Es importante construir desde el primer día de funcionamiento de las maquinas nuevas, un banco de datos con las intervenciones y fallos que tienen la maquina a lo largo de su vida. Reunidos los grupos de fiabilizacion investigaran las causasexactas de cada fallo para mejorar y evitar su repetición. Nos interesaremos, investigando en el grupo de trabajo, los campos de fallos no cubiertos por el PMP, observando las intervenciones mas frecuentes para identificar el mantenimiento preventivo mínimo necesario Fig. 1 en función del equilibrio entre la evolución de los indicadores de: -TAPM (tiempo medio de parada) -TBFM (tiempo medio de buen...
3.1.- GENERALIDADES. Definición de mantenimiento: “un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar las revisiones programadas, engrases y reparaciones eficaces dando a la vez normas de buen funcionamiento a los operadores de las maquinas, a sususuarios, contribuyendo a los beneficios de la empresa. En definitiva, es un órgano de estudio que busca lo que mas conviene a las maquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable”1 “El mantenimiento preventivo se desarrolla a través del automantenimiento y el mantenimiento programado esta basado en un plan de mantenimiento único para cada maquina o equipo existente.”2 Un plan de mantenimientose compone de una lista exhaustiva de todas las acciones a realizar en una maquina o instalación en términos de: Limpieza. Control Visita de inspecciones. Engrase Intervenciones profesionales de mantenimiento. Con lo cual se podrá mantener a las maquinas existentes en su punto optimo u de origen para que esta pueda ser utilizada sin temor de sufrir daño durante su utilización.
3.1.1MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MAQUINAS NUEVAS.
Para el desarrollo de este mantenimiento preventivo debemos tener en cuenta los siguientes aspectos:
1. Documentar el plan
1 2
Curso Superior de Mantenimiento Industrial Vol. 1, CLAPAM, 2000. Manual de mantenimiento industrial de la empresa; REY Francisco sacristán. 2001.
70
El constructor a de fabricar y documentar la maquina de acuerdo al plego3 de condiciones entregado por el usuario (métodos, fabricación y mantenimiento) en lo que respecta a contenidos de Diseño Noticias técnicas. Dossier de explotación.
Se trata de disponer de todas las informaciones de utilización y mantenimiento de las maquinas a estudiar subconjunto por subconjunto, de acuerdo a la descomposición y arborización realizada.
2. Análisis y consolidación deexperiencias y opiniones recibidas Esta fase se necesita recopilar experiencias de maquinas existentes a través de históricos y opiniones de técnicos y profesionales de: Fabricación Mantenimiento Métodos etc.
3. Análisis metódico AMDEC por conjuntos y subconjuntos. En esta fase se realizan todos los AMDEC necesarios para identificar fallos potenciales que el grupo considera evitables por unaaplicación de acciones concretas de mantenimiento preventivo
4. Repartición de tareas y acciones El grupo, en esta fase, determina el nivel requerido y la especialidad necesaria para realizar cada acción y tareas descritas en el PMP 4 se trata de identificar el: Automantenimiento. Mantenimiento programado 5. Explotación del PMP.
Una vez implantada la maquina nueva y puesta en marcha, es necesaria:3
Plego: Peticiones elaboradas por la persona que realiza el pedido de la maquina. www.ripit.granma.inf.cu/PerfecEmp/Paginas/Glosario.asp 4 PMP: Sigla utilizada para hacer referencia al Plan de Mantenimiento Preventivo; REY francisco sacristán. 2001.
71
a) Realizar los trabajos: los profesionales ejecutan en esta fase, los trabajos descritos en las fichas y en las gamas respetando elplanning, de manera que permiten mantener el estado de referencia y los estándares de las maquinas b) Realizar históricos de intervenciones y de fallos: Es importante construir desde el primer día de funcionamiento de las maquinas nuevas, un banco de datos con las intervenciones y fallos que tienen la maquina a lo largo de su vida. Reunidos los grupos de fiabilizacion investigaran las causasexactas de cada fallo para mejorar y evitar su repetición. Nos interesaremos, investigando en el grupo de trabajo, los campos de fallos no cubiertos por el PMP, observando las intervenciones mas frecuentes para identificar el mantenimiento preventivo mínimo necesario Fig. 1 en función del equilibrio entre la evolución de los indicadores de: -TAPM (tiempo medio de parada) -TBFM (tiempo medio de buen...
Leer documento completo
Regístrate para leer el documento completo.