Mantenimiento

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TPM

El 80% de las paradas de
máquinas
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por causas
El 80% de las
de
sencillas.
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son
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puede perfectamente
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mantenimiento.
la llegada de
mantenimiento.

Roles
•

Operarios de Producción

•

Especialistas de mantenimiento

•

Ingenieros de proceso y diseño

Información

Proceso
Crear herramientas de
seguimiento
•

•

Desarrollar los planes

•

Implantar el sistema

•

Registros de mantenimiento

Rendimiento delequipo/máquina
•

Procedimientos de
mantenimiento
•

2

TPM
¿Qué es TPM?
•

El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque sistemático
para minimizar el “tiempo apagado” de la máquina que resulta
de paros inesperados.

•

TPM enfatiza la función del operador de la máquina – quien se
involucra más con las revisiones de rutina y el
perfeccionamiento.

•

Una propuesta pro activa para detectar y reparar unapieza
antes de que cause una interrupción en el proceso de
producción.

•

TPM permite al equipo operar con más eficacia y fiabilidad.

3

TPM

TPM No es:
•
•
•
•

Sólo un programa de mantenimiento.
Otro programa de reducción de costes.
La solución para todos los problemas.
Un truco para hacerse cargo de las bajas en el personal.

TPM es:
•
•
•
•
•

Resolver problemas que dañan la capacidad denuestro equipo.
Mantener el nivel del equipo para que fabrique productos sin defectos.
Ayudar a inculcar el sentido de propiedad hacia el desempeño del
equipo.
Desarrollar habilidades a medida que se resuelven los problemas
Permite que el equipo sea “fácil de usar correctamente u difícil de usar
mal”.

4

TPM

““TPM
TPM es
es Mantenimiento
Mantenimiento Productivo
Productivo
que
que incluye
incluyeParticipación
Participación Total”
Total”

Gerencia • Mantenimiento • Operarios

5

TPM
Organización del lugar de trabajo según 5s
•

Paso 1: Separar.
-

•

Paso 2: Ordenar.
-

•

Realice limpieza minuciosa.

Paso 4: Estandarizar.
-

•

Decida y organice dónde guardar los artículos necesarios.

Paso 3: Limpiar.
-

•

¡Si tiene dudas, márquelo en rojo!

Incorpore procedimientos de limpieza en eltrabajo diario.

Paso 5: Mantener.
-

La gerencia y liderazgo deben motivar y mantener.

TPM utiliza una filosofía similar a 5S
¡Considéralo como 5S aplicado al equipo!
6

TPM
TPM

ahorrará dinero
a nuestra compañía
•
•

•

TPM

ayuda a
reducir
desperdicios

Eliminación de retrasos.
Mantenimiento por rotura 10 veces
más costoso que mantenimiento
planeado.
Vida de equipo aumentada.

•

•

Señalapérdidas
generadas por uso
insuficiente de equipo.
Inventario reducido.

¿Por qué usar TPM?
TPM

fomenta la
seguridad
•
•

Elimina atajos inseguros
para simplificar trabajos.
Proporciona formación.

TPM

mejorará
calidad/rendimiento del
producto
•

Las personas responden
rápido ante una
interrupción en el proceso.
7

TPM
Pérdidas por paro
de máquina

Tiempo de paro
por Cambios
de versión-piezaMicro paros

6 Pérdidas Principales
Defectos de calidad
& Retrabajo

Pérdidas por
velocidad reducida

Pérdidas de rendimiento
por arranque

8

TPM
Identificar y eliminar las Seis Pérdidas mayores

Planeado

Tiempo total disponible

Pérdidas por
tiempo
apagado

Tiempo neto disponible

Pérdidas
por
velocidad

Tiempo de operación

Tiempo de
operación
disponible

Pérdidas
por
calidad

Tiempo deoperación
neto

1

Paro

Pérdidas debidas a fallas de la
máquina esporádicas y que reducen
el funcionamiento.

2

AjusteArranques

Pérdidas por paros que acompañan
los cambios y los arranques

3

Micro
paros

Pérdidas debido a problemas
momentáneos

4

Velocidad

Pérdidas debido a disparidad
entre velocidad de operación real
y velocidad especificada en el
diseño del equipo

5

Defectos de
calidad...