manufactura esbelta

ESTRATEGIAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA
La Manufactura Esbelta se basa en varias herramientas que ayudan a eliminar las operaciones que no agregan valor al producto, servicio y a los procesos. Ayudan a aumentar el valor de cada actividad realizada y eliminan las actividades no requeridas. También ayuda a reducir desperdicios y mejorar las operaciones. Estas herramientas se aplican siemprerespetando a los colaboradores. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
Se define como una estrategia de excelencia de manufactura. Se basa en:
• La planeación de eliminar los desperdicios de cualquier tipo.
• El respeto a los colaboradores.Kaizen(mejora continua en japonés)
• La mejora continua de la productividad y calidad.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Estrategias:
5´s
• Clasificar, organizaro arreglar apropiadamente: Seiri
• Ordenar: Seiton
• Limpieza: Seiso
• Estandarizar: Seiketsu
• Disciplina: Shitsuke

Beneficios de las 5´s
• Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados
• Mayor calidad
• Tiempos de respuesta más cortos
• Aumenta la vida útil de los equipos
• Genera cultura organizacional
• Reducción en las pérdidas y mermaspor producciones con defectos Definición de las 5'S


SEIRI
Clasificar: se refiere a retirar del área de trabajo todos los elementos que no son necesarios para realizar la labor. Clasificar consiste en:
• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven
• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
• Mantener lo que necesitamos yeliminar lo excesivo
• Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
• Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible
• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías
• Eliminar informacióninnecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o de actuación Beneficios de clasificar
SEITON
Organizar: Organizar los elementos que se han clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Organizar permite:
• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar
• Disponer desitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia
• Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro
• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
• Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar suinspección autónoma y control de limpieza
• Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles
• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción Beneficios de ordenar
SEISO
Limpieza: Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Para aplicar la limpieza sedebe:
• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario
• Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección"
• Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de mantenimiento
• El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en...