Manufacura Esbelta

Manufactura esbelta: La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús delSistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.

El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:
La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
Mejora continua: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y Calidad
Objetivos
Manufactura Esbeltaproporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
Crea sistemas de producción más robustos
Crea sistemas de entrega de materialesapropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
Beneficios:
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
Reducción de 50% en costos de producción
Reducción de inventarios
Reducción del tiempo deentrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de equipo
Disminución de los desperdicios
Tiempo de espera (los retrasos)
Transporte
El proceso
Inventarios
Movimientos
Una Definición de Manufactura Esbelta
Una planta de manufactura esbelta se caracteriza por...
Producción integrada de una sola pieza (es decir, un flujo continuo de trabajo) coninventarios mínimos en cada etapa del proceso de producción.
Capacidad de producción en lotes pequeños que esté sincronizado con la programación de embarque.
Prevención de defectos en lugar de inspección y re-trabajo al crear calidad en el
proceso e implementar procedimientos de retroalimentación con tiempo real.
Planeación de producción impulsada por la demanda del cliente o “Jalar” yno para
satisfacer la carga de la máquina o flujos de trabajo inflexibles en el piso de producción.
Los 7 desperdicios
En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que debemos de trabajar conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando nuestros esfuerzos, a la identificación y eliminación de desperdicios.
Para entender claramente el concepto"Desperdicio", se debe comprender el concepto de VALOR AGREGADO.
Valor agregado:
Son todos los procesos, operaciones o actividades productivas que cambian la forma, ajuste o función del producto para cumplir con las especificaciones/expectativas del Cliente.
Es todo aquello que el Cliente está dispuesto a pagar.
Desperdicio:
Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al producto, adicionando únicamentecostos y/o tiempo.
Es todo aquello que el Cliente NO ESTA DISPUESTO A PAGAR.
Un desperdicio es el SINTOMA del problema, no es la causa raíz.
1. Desperdicio por Movimientos:
Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio, los operarios tienen que realizar movimientos excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o realizar desplazamientos excesivos para poder efectuar suoperación.
Configuración y organización de las áreas de trabajo deficiente.
Contenido de labor mal balanceado.
Fabrica Visual No implantada.
Estandarización del trabajo no realizada.
2. Desperdicio por Transportación:
Excesivo movimiento de transportación de material, entre estaciones de trabajo, áreas de producción, bodegas, etc.
Grandes distancias entre operaciones o estaciones de...