Mapas de riesgo

Metodología para la Elaboración de Mapas de Riesgo Seguimiento y Optimización en Línea de Procesos
En todo proceso industrial, el riesgo cero no existe, aunque se puede reducir notablemente identificando las amenazas de desviación que tiene un producto en proceso elaborando un plan de acción para preverlas y combatirlas. El mapa de riesgos es una herramienta que puede ser adaptada para estepropósito y al mismo tiempo puede ser muy útil para la futura determinación y estimación de costos. Esta herramienta de gestión, fue ideada por el canadiense Tim Leech, inicialmente para reducir el riesgo corporativo financiero que tiene una empresa, es decir, el peligro de no ser sostenible y de manera gráfica es utilizada para definir áreas con peligro potencial de catástrofes. En el caso de empresasque tienen ya implantados sistemas de calidad, salud, seguridad y medio ambiente (QHSE), el riesgo debe considerarse desde un punto de vista institucional del negocio e integral a todas y cada una de sus actividades. Obviamente el riesgo corporativo se diferencia mucho de una empresa a otra; no obstante, al margen de ese contexto diferencial, es posible percibir una serie de amenazas comunes.Como ejemplo, el riesgo puede provenir de su sistema de financiamiento, de las conductas del personal, de las tecnologías, de la selección de proveedores, de la falta de capacitación, etc. De ahí que, para hacer un mapa de riesgos, lo primero que debe identificarse en un proceso de transformación son los elementos que puedan causar una mayor cantidad de problemas, la gravedad de estos y laposibilidad de detectarlos a tiempo con los medios a disposición. Objetivo. En general, se trata de averiguar las amenazas que podrían desviar un proceso planeado para minimizar las fallas en el desempeño final de un producto en campo; algo que parece sencillo, pero que en la práctica no lo es tanto y que hoy las grandes compañías exigen a sus proveedores; a continuación se da la metodología general detrabajo y algunos ejemplos, sin embargo se debe contar con una cantidad de estadística confiable para utilizar esta herramienta. Metodología. Se debe iniciar formando grupos de trabajo con el equipo directamente involucrado en cada etapa del proceso, para determinar las actividades que amenacen la precisión e integridad de cada variable o atributo del producto y calificar en conjunto su Severidad; enla tabla 1 se muestran los criterios de calificación en un código de colores. Severidad es un número entre 1 y 10, donde el 1 representa el riesgo de que un requerimiento que, aunque siendo parte de lo especificado, no afecta el desempeño del producto en campo y 10 representa la máxima severidad, donde la variable o atributo definido en esa actividad pueda poner en riesgo equipos, sistemas,personas, medio ambiente, etc. Ver Tabla 2. Posteriormente, el equipo de trabajo debe establecer, en base a un historial estadístico, la frecuencia con la que cada actividad se ha visto amenazada por errores, omisiones, violaciones a los procedimientos o por causas externas, lo cual se califica como Ocurrencia en una escala también de 1 a 10, ver tabla 3; a mayor ocurrencia mayor calificación. Laocurrencia se multiplica por la severidad y se ubica en la matriz SO (ver tabla 4), donde se establece la zona de riesgo en base al mismo código de colores. Posibilidad de perdida del cliente por fallas en campo; probabilidad de altos costos por daños a instalaciones y equipos del cliente, terceros, medio ambiente, etc. Probabilidad de una insatisfacción que lleve a la reposición del producto yeventuales costos menores por manejo y transporte. No hay riesgo potencial de reclamos de clientes. Tabla 1.- Código de Colores

Manuel Gómez Diego – Serafín González Revisión 4. Diciembre-2008.

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GRADO DE SEVERIDAD
El cliente no identificará el defecto o es...