Mecanica automotriz

Planificación contra stock

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Protagonistas 3 MRP.
El primer objetivo de esta segunda etapa del método SCENE es conocer qué elementos forman parte de las órdenes de fabricación y de compra que emite la empresa. Estas órdenes no tienen por qué coincidir en todos los casos con un pedido de un cliente, pero en la mayoría de los casos precisan componentes y materias primas en cantidadesestablecidas. Por tanto, la primera parada en la elección de los protagonistas que sitúan el problema en la gestión de los almacenes de materias primas. Los sistemas tradicionales de gestión de almacenes no se pueden aplicar a los artículos con demanda dependiente. A mediados del siglo XX se solucionó este problema con el desarrollo de la metodología MRP (Material Requirement Planning). La evolución deestos sistemas de gestión de información no ha terminado y la problemática que surgió con el efecto del año 2000 potenció la aparición de numerosos programas de gestión integral que no son más que la evolución natural de los antiguos MRPs. En este tema se analizará, de forma general, la historia de estos sistemas informáticos y la metodología que emplean. Para el funcionamiento eficiente decualquier programa MRP es preciso utilizar ordenadores. También se analizará el efecto de la capacidad en la planificación, con el estudio de la metodología CRP (Capacity Requirement Planning).

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Organización de la Producción II. Planificación de procesos productivos

3.1 Introducción
En los años 60 algunas empresas comprobaban cómo el suministro de piezas para el montaje de sus productos nofuncionaba como se esperaba. Eran frecuentes las ocasiones en que no podían ensamblar los productos finales por falta de algún componente. Con un sencillo cálculo estadístico se puede demostrar por qué los sistemas de gestión tradicionales no son válidos para productos con demande dependiente. Si se supone un producto formado por 20 componentes cuyos stocks se gestionan por el método tradicionalestudiado y están protegidos contra roturas de stock en un 95% de los casos. Además, Si falta un componente no puede realizarse el montaje. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto por falta de un componente resulta ser del 64%. La solución que se encontró a este problema comenzó con la definición de la Lista de Materiales (en inglés BOM - Bill of Materials). Se trata deestructuras jerarquizadas análogas a las padre-hijo que recogen los árboles genealógicos. La creación de la Lista de Materiales se conoce como “explosión de necesidades”.

Sin embargo, las limitaciones de la lista de materiales eran numerosas. Por ejemplo, no calculaba las fechas en las que debían realizarse los pedidos. Para paliar estas deficiencias se desarrolló el MRP (Material RequierementPlanning) que proyecta en el tiempo las necesidades de materiales. Este proceso se conoce como “decalaje en el tiempo”.

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Gracias al MRP, gestionando los productos según la previsión del artículo “padre” (que se obtiene del plan maestro de producción) la demanda de los “hijos” se sabe con certeza, gracias a la lista de materiales. Conociendo los plazos de entregade los proveedores (o de fabricación si los componentes se realizan en la misma empresa) resulta trivial determinar cuándo hay que realizar el lanzamiento de los pedidos. El proceso de planificación para la obtención de los materiales es diferente si la empresa trabaja contra pedido o contra stock. Además, en caso de que la empresa trabaje contra pedido existen distintas alternativas, representadasen el esquema siguiente y que, a continuación, se explican brevemente.
Bolsa Contra pedido Pedido
1 OF = M pedidos

¿T?
1 OF = 1 pedido

MRP

OF, OC

Reservas Contra stock

1 OF = 1 pedido interno

Pedido

Almacén

Punto pedido

•

Si la empresa trabaja contra stock los pedidos son retirados directamente de almacén. Generalmente, cuando éste alcanza el punto de pedido...