Mejora continua

MEJORA CONTINUA



La mejora continua requiere:
* Apoyo en la gestión.
* Feedback (retroalimentacion) y revisión de los pasos en cada proceso.
* Claridad en la responsabilidad de cada acto realizado.
* Poder para el trabajador.
* Forma tangible de realizar las mediciones de los resultados de cada proceso
La mejoracontinua puede llevarse a cabo como resultado de un escalamiento en los servicios o como una actividad proactiva por parte de alguien que lleva a cabo un proceso.
Es muy recomendable que la mejora continua sea vista como una actividad sostenible en el tiempo y regular y no como un arreglo rápido frente a un problema puntual
Para la mejora de cualquier proceso se deben dar varias circunstancias:
*El proceso original debe estar bien definido y documentado.
* Debe haber varios ejemplos de procesos parecidos.
* Los responsables del proceso deben poder participar en cualquier discusión de mejora.
* Un ambiente de transparencia favorece que fluyan las recomendaciones para la mejora
* Cualquier proceso debe ser acordado, documentado, comunicado y medido en un marco temporalque asegure su éxito.
Generalmente se puede conseguir una mejora continua reduciendo la complejidad y los puntos potenciales de fracaso mejorando la comunicación, la automatización y las herramientas y colocando puntos de control y salvaguardas para proteger la calidad en un proceso.

Para que el proceso de mejora continua sea eficiente es necesario :
* Manténlo simple. (Keep it simple)* Si entran datos erróneos, saldrán datos erróneos. (Garbage in garbage out. GIGO)
* Confiamos en ello, pero vamos a verificarlo.
* Si no lo puedes medir, no lo podrás gestionar
Se pueden aplicar diferentes metódologia para aplicar la mejora continua, algunos de ellos son.
1-MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL:
Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance,TPM) es un sistema desarrollado en Japón para eliminar pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hayaverías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el ciudado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.
2-LEAN MANUFACTURING:
Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte,exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).
Unaspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenasorganizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:
* Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen
* Minimización del despilfarro – eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso...