metales ferrosos




ALEACION: combinación de distintos metales con el acero para obtener distintas  características 
en el material (resistencia a la dureza, a los impactos, al desgaste, la corrosión, etc.)
HIERRO: metal que se encuentra en la superficie terrestre en forma de óxidos de hierro.
SIDERURGIA: metalurgia del acero, proceso de transformación de la materia prima del mineral del hierro en aceroACERO: Aleación metálica constituida por hierro (Fe), una proporción reducida de carbono (C) y metales adicionales que le otorgan propiedades especificas a la aleación.
PRODUCCION DEL ACERO:
materias primas que cumplen distintas funciones
-Mineral del hierro: compuesto de hierro, oxigeno e impurezas (fosforo, zufre y sílice). Es triturado hasta convertirse en polvo. Las partículas de hierro seseparan magnéticamente y se concentran en forma de pellets
-Coque: sirve como combustible al quemarse rápidamente, genera los gases necesarios para desprender el oxígeno del mineral, y proporciona el carbono que se requerirá luego para la prod. del acero.
-Piedra caliza: compuesta por carbonato de calcio. Derretida purifica el hierro y actúa como fundente absorbiendo el azufre fosforo eimpurezas.
-Aire: materia prima de mayor presencia en la prod. de hierro. Se emplea para mantener la combustión y suministrar el oxígeno necesario para las reacciones químicas.

A)ALTOS HORNOS:
 se cargan las materias primas por la parte superior, inyectando aire precalentado  a 1100°C en la base del horno, quemando el coque lo que genera altísimas temperaturas que funden el mineral y liberan gases que permiten separar el hierro del mineral. La piedra caliza se convierte en  cal y captura impurezas, lo que forma una escoria que flota sobre el mineral fundido. El material  resultante es el arrabio que es trasportado al horno convertidor de oxígeno, donde  se le agrega material de chatarra y oxígeno puro a presión, generando temperaturas de 1650°C. El oxígeno se combina con el exceso de carbono en forma de gas y quema las impurezas que terminan  flotando como escoria. El ajuste fino de la composición se realiza en un horno cuchara, en el que se  adicionan las ferro-aleaciones de acuerdo al tipo de acero que 
se requiere. El proceso finaliza con la  desgasificación removiendo los gases producidos durante el proceso. El acero fundido es vertido dentro de un molde con superficie de cobre refrigerado por agua, cuya forma interior corresponde a  la forma de los productos semiterminados: tochos, palanquillas y planchones. Los tochos y las  palanquillas son de sección cuadrada y los planchones de sección rectangular. 

B) REDUCCIÓN DIRECTA: el horno de reducción directa es alimentado por la parte superior con mineral de hierro, en forma de pellets, inyectándole un gas reductor rico en monóxido de carbono e  hidrógeno que reacciona con el óxido de hierro, que puede ser producido en forma de hierro  esponja o biquetas, posteriormente procesadas en horno eléctrico al arco. 






Tipos de acero Principales componentes del acero: El hierro (Fe) y el carbono (C), el hierro en mayor proporción y 
carbono de 0,03% a 1,7% con adición de diversos ligantes. Aceros al carbono: contienen solamente carbono y hierro con pequeñas adiciones de manganeso y  elementos impuros.SAE1010: Baja resistencia a la rotura con muy alta tenacidad, se usa para piezas  confeccionadas por estampado en frío, piezas de baja y mediana responsabilidad, bulones y  remaches. 
Aceros de aleación: contienen uno o más elementos distintos del hierro y del carbono, se agregan  con el fin de asegurar más propiedades como:
resistencia a la dureza, a los impactos, al desgaste, la corrosión,
mejoramiento de maquinibilidad
Dureza al rojo
 Existen tres categorías: 
-Aceros de Aleación Estructurales: se emplean para diversas partes de máquinas, engranajes, ejes y 
palancas. También en estructuras de edificios, construcción de chasis, puentes, barcos, etc. ...