metalografia

Granos: los granos son pequeños cristales de un mismo arreglo cristalina y una sola dirección atómica, que son pequeñas secciones de metal o aleación en estado sólido (todos los metales y aleaciones los contienen a menos que sean vidrios metálicos, monocrstales y metales directos de solidificar). 
Los tratamientos térmicos logran transformar estos granos en composiciones químicas, cambiarle suarreglo atómico o incluso disminuir o aumentar su tamaño esto da como resultado una mejora o una disminución de todo tipo de propiedades.
TAMAÑO DE GRANO
El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo deimpregnación térmica afectan el tamaño del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el granogrueso incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se someterá a largos procesos de trabajo en frío.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano,pero conforme aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano. Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede producirse una gama amplia de tamaños de grano.

Un diagrama TTT (temperatura, tiempo, transformación) o curva S resume las posibles transformaciones de la austenita para cada acero, imprescindibles tanto para el diseño de tratamientos térmicos comopara la interpretación de las microestructuras resultantes después de los mismos. Su construcción experimental se realiza mediante un determinado número de muestras de acero que, previamente austenizadas, se enfrían en baños de sales a diferentes temperaturas y tiempos determinados. La microestructura obtenida en cada una de las muestras se analiza y representa, obteniéndose así el diagrama TTTpara ese acero.


Esquema de una isoterma de tiempo-temperatura-transformación isoterma. Muestra un calentamiento de la transformación de un estado B a A. La línea roja indica la evolución temporal de la temperatura de calentamiento.



Defectos comunes a la hora de pulir:
Rayas: son surcos producidos por las puntas de los abrasivos.
Deformación plástica: puede provocar defectossuperficiales después del esmerilado o el Pulido. Se revela después del ataque.
Aplastamiento: es la deformación plástica de grandes zonas dela muestra. Se pueden producir por una elección incorrecta del abrasivo, lubricante o paño.
Redondeo de bordes: se debe a la utilización de una superficie de pulido muy elástica. Provoca una eliminación del material tanto en la superficie como en los bordes.Relieve: cuando se pule un material con varias fases se puede dar lugar este fenómeno debido a la diferente dureza o resistencia al desgaste de c/u. Aparece durante el pulido. Hay que tener en cuenta para evitarlo el tiempo adecuado de pulido y el tipo de paño.
Arranques: son cavidades que quedan después del pulido debido a la pérdida de material durante la abrasión. Aparecen en materialesduros y quebradizos o que tengan inclusiones. Son debidas a un exceso de fuerza o mal a selección del paño (pelo largo).
Separaciones: son espacios que aparecen entre las resinas y el material luego de ser incluido. Puede ser debida a una mala elección de la resina, que la pieza tenga grasitud o impurezas, contaminantes o mala elección de los parámetros de inclusión.
Grietas: Se producen por...