metodologia 8ds


Introducción:
En la empresa de manufacturas Kaltex S. A. de C. V. ubicada en la comunidad de Santiago Tlautla, presenta problemas en retraso de ordenes entregada, altos costos de almacenaje de producto no conforme y material rechazado por el cliente y por otros departamentos. Esto ha provocado que los costos de producción se eleven demasiado y en vez de tener ganancias, han presentadoperdidas.
Por lo que el gerente general, preocupado por esto ha convocado a cada uno de los jefes de los diferentes departamentos resolver esta problemática. Y determino que sus principales problemas se generaban en los departamentos de producción, ya que en planeación, compras y distribución no tenían problemas relacionados con esta problemática, ya que siempre entregan piden sus órdenes de materiaprima a tiempo y los pedidos se retrasaban solo cuando producción no contaba con ellos a tiempo.

D0: detectar el problema
Por lo que el gerente general pidió a sus trabajadores implementar medidas necesarias que solucionaran este problema y que este no se volviera a presentar en la empresa. Por lo que hablo principalmente con su personal a cargo en el departamento de producción. Durante lareunión los jefes llegaron al acuerdo que implementarían 8’d, para solucionar el problema, pero solo contaban con tres meses para erradicar el problema y que este no se volviera a repetir.
El jefe de producción reviso sus controles de productividad y noto que los principales problemas se encontraban en el área de apertura y limpieza, ya que es la base fundamental para que todos los departamentostrabajen de manera adecuada y sin problema alguno.
D1: formar un equipo.
Al notar este acontecimiento, mando llamar al supervisor y jefes de turno de esta área para atacar el problema y reducir los tiempos muertos, cuellos de botella y sobre todo el número de desperdicios que generaban.


Ellos decidieron acatar las órdenes por lo que convocaron a los trabajadores con más experiencia y que fuerancapaces de resolver este problema por lo que eligieron a 5 operarios.
1. Supervisor de calidad: Juan Carlos Sánchez.
2. Jefe de turno: Susana Mucio
3. Jefe de calidad: Daniel cruz
4. Jefe de mantenimiento: Francisco Gamboa
5. Supervisor de producción: Juan Luis Flores
Ellos son los responsables de solucionar los problemas de alguna manera que les permita encontrar una solución.
D2: definir elproblema.
Para poder definir el problema es necesario la implementación de las 5w2h.
Who?
What?
Where?
When?
Why?
How?
How much?
Who? El problema lo generan los operarios y los trabajadores que no controlan el proceso, además cuentan con actividades que no están claras para ellos y la empresa.
What? El problema es el exceso de material clasificado y rechazado a causa de que el material nocumple con las condiciones necesarias y específicas.
Where? Se presenta en el departamento de cardas
When? Se presenta todos los días en todos los turnos.
Why? No se le da tanta importancia a la calidad
How? Se presenta en el almacén de material clasificado, ya que están llenos.
How much? El 8% de la producción es material clasificado.
El equipo experto tomo la decisión de reducir el número dedefectos y producto rechazado en el departamento de producción.
Objetivo: reducir el número de defectos en el departamento de cardas en un 80% durante el tercer trimestre del año 2015
Objetivos específicos:
Reducir el número de producto rechazado
Eliminar inventario en el almacén.
Evitar cuellos de botellas y tiempos muerto
Entregar pedidos en tiempo y forma

D3: acciones de contención.
Comomedida preventiva el equipo ha decidido a analizar más a fondo los problemas que se presentan frecuentemente en el departamento para atacar de manera más directa el problema.
Producto rechazado 23%
Inventario en el almacén. 18%
Cuellos de botellas y tiempos muerto 33%
Pedidos atrasados 26%









De acuerdo con los datos obtenidos en porcentaje, se obtuvo la siguiente gráfica:...