Minuta De Reunión
Páginas: 7 (1662 palabras)
Publicado: 24 de octubre de 2012
PROGRAMA DE PRUEBA INDUSTRIAL
REGULADOR DE GRANO DXG-F7
PARA LA PLANTA DE ELECTRO-OBTENCIÓN
MINERA EL ABRA
Mayo, 2012
PROGRAMA DE PRUEBA INDUSTRIAL REGULADOR DE GRANO DXG-F7®. PARA LA PLANTA DE ELECTRO-OBTENCIÓN
1. Introducción.
Uno de los objetivos permanentes que ha tenido GPROCESS es dar al cliente el mejor servicio, entre ellooptimizar la operación apuntando cada vez más a una mejor calidad del producto final, es decir, mejorar la calidad física y química de sus cátodos. En base a estos intereses planteados, surge esta presente propuesta de prueba del aditivo DXG-F7®, con un impacto importante en el proceso y en el producto final.
Este aditivo trae asociado un respaldo y servicio técnico, en relación con lacuantificación de los parámetros que se plantearán en este protocolo.
La función de los afinadores de grano es homogenizar el tamaño de las partículas que se adhieren a la placa de acero inoxidable, con el propósito de minimizar el tamaño de los intersticios cristalinos donde queda ocluido electrolito y al mismo tiempo impurezas tales como sulfato u otros iones presentes en la solución. Además, esteproducto pudiera ofrecer otros beneficios, tales como disminución de la neblina ácida, mejoras en el depósito, mejor calidad química y mejor apariencia física.
El servicio técnico estará a cargo de la empresa GPROCESS y se trabajará en conjunto con metalurgia y operaciones de Minera El Abra con la finalidad de lograr el objetivo de esta prueba industrial, obtener cátodos de mejor calidad.2. Objetivos:
• Comparar la calidad del depósito del cátodo mediante la adición de DXG-F7® v/s aditivo actual en planta. La línea base será con los datos históricos.
• Determinar el efecto positivo que se produce sobre la calidad física del cátodo.
• Evaluar las mejoras en el porcentaje de nodulación del cátodo; tamaño y porcentaje de área.
3.Programa.
3.1.- Periodo de prueba.
Las pruebas tendrán duración mínima de 6 cosechas con el propósito de poder visualizar bien el efecto de este producto en la calidad final del depósito.
3.2.-Dosificación de aditivo.
La dosificación dependerá de la densidad de corriente aplicada, no obstante el piso de la dosificación será de 200 gr/t una vez al 100% de DXG.F7® en planta.
3.3.-Evaluación de parámetros de control durante la prueba.
Los resultados tanto físicos como químicos serán comparados de la siguiente manera:
• Recopilación de información de los parámetros de control históricos en SX y EW, antes de iniciar la prueba (informe anexo), con un estudio estadístico de cada variable que pudiera incidir en la calidad del depósito y del aditivo.
•Recopilación de datos día a día en SX y EW y evaluar todo los parámetros de control con el objetivo de detectar cualquiera variable que pudiera afectar en la prueba, considerando cortos circuitos, fugas, distribución de flujos, características del electrolito, características físicas y químicas del cátodo y del orgánico en SX.
Las variables de control en EW:
1. Concentración de Cu yacidez en E. Pobre y E. rico
2. Sólidos en suspensión.
3. Temperatura.
4. Corto circuitos.
5. Flujos de operación
6. Purga de electrolito.
7. Programa de cosechas
8. Desborre de celdas si corresponde
9. Control de dosificación de aditivos en EW
10. Calidad química de los cátodos ( PB, S)
11. Calidad física ( tamaño, área y zona deporcentaje de nodulación en el cátodo)
12. Densidad de corriente
13. Eficiencia de corriente
14. Distribución de flujo en cada celda
15. Despegue prematuro de placas.
16. Pegado de placas.
17. Revisión de estado de placas de acero.
18. Revisión del electrodo anódico, puede presentar una falta de verticalidad (pandeo).
19. Distribución de temperaturas en...
REGULADOR DE GRANO DXG-F7
PARA LA PLANTA DE ELECTRO-OBTENCIÓN
MINERA EL ABRA
Mayo, 2012
PROGRAMA DE PRUEBA INDUSTRIAL REGULADOR DE GRANO DXG-F7®. PARA LA PLANTA DE ELECTRO-OBTENCIÓN
1. Introducción.
Uno de los objetivos permanentes que ha tenido GPROCESS es dar al cliente el mejor servicio, entre ellooptimizar la operación apuntando cada vez más a una mejor calidad del producto final, es decir, mejorar la calidad física y química de sus cátodos. En base a estos intereses planteados, surge esta presente propuesta de prueba del aditivo DXG-F7®, con un impacto importante en el proceso y en el producto final.
Este aditivo trae asociado un respaldo y servicio técnico, en relación con lacuantificación de los parámetros que se plantearán en este protocolo.
La función de los afinadores de grano es homogenizar el tamaño de las partículas que se adhieren a la placa de acero inoxidable, con el propósito de minimizar el tamaño de los intersticios cristalinos donde queda ocluido electrolito y al mismo tiempo impurezas tales como sulfato u otros iones presentes en la solución. Además, esteproducto pudiera ofrecer otros beneficios, tales como disminución de la neblina ácida, mejoras en el depósito, mejor calidad química y mejor apariencia física.
El servicio técnico estará a cargo de la empresa GPROCESS y se trabajará en conjunto con metalurgia y operaciones de Minera El Abra con la finalidad de lograr el objetivo de esta prueba industrial, obtener cátodos de mejor calidad.2. Objetivos:
• Comparar la calidad del depósito del cátodo mediante la adición de DXG-F7® v/s aditivo actual en planta. La línea base será con los datos históricos.
• Determinar el efecto positivo que se produce sobre la calidad física del cátodo.
• Evaluar las mejoras en el porcentaje de nodulación del cátodo; tamaño y porcentaje de área.
3.Programa.
3.1.- Periodo de prueba.
Las pruebas tendrán duración mínima de 6 cosechas con el propósito de poder visualizar bien el efecto de este producto en la calidad final del depósito.
3.2.-Dosificación de aditivo.
La dosificación dependerá de la densidad de corriente aplicada, no obstante el piso de la dosificación será de 200 gr/t una vez al 100% de DXG.F7® en planta.
3.3.-Evaluación de parámetros de control durante la prueba.
Los resultados tanto físicos como químicos serán comparados de la siguiente manera:
• Recopilación de información de los parámetros de control históricos en SX y EW, antes de iniciar la prueba (informe anexo), con un estudio estadístico de cada variable que pudiera incidir en la calidad del depósito y del aditivo.
•Recopilación de datos día a día en SX y EW y evaluar todo los parámetros de control con el objetivo de detectar cualquiera variable que pudiera afectar en la prueba, considerando cortos circuitos, fugas, distribución de flujos, características del electrolito, características físicas y químicas del cátodo y del orgánico en SX.
Las variables de control en EW:
1. Concentración de Cu yacidez en E. Pobre y E. rico
2. Sólidos en suspensión.
3. Temperatura.
4. Corto circuitos.
5. Flujos de operación
6. Purga de electrolito.
7. Programa de cosechas
8. Desborre de celdas si corresponde
9. Control de dosificación de aditivos en EW
10. Calidad química de los cátodos ( PB, S)
11. Calidad física ( tamaño, área y zona deporcentaje de nodulación en el cátodo)
12. Densidad de corriente
13. Eficiencia de corriente
14. Distribución de flujo en cada celda
15. Despegue prematuro de placas.
16. Pegado de placas.
17. Revisión de estado de placas de acero.
18. Revisión del electrodo anódico, puede presentar una falta de verticalidad (pandeo).
19. Distribución de temperaturas en...
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