moldeo en cascara

Moldeo en Cáscara (Shell Molding)
En general...
La fundición a través de conformación de moldes tipo cáscara o concha, conocido como Shell Molding, fue desarrollada por primera vez y patentada por Croning, en Alemania, en la década del 40, durante la segunda guerra mundial, por ello es conocido también como ‘Croning process’.
Se utiliza moldeo en cáscara ya que a través de esta técnicapueden obtenerse piezas de formas simples y complejas con muy buen acabado, nivel de detalle y tolerancias pequeñas, para un amplio rango de aleaciones. El nivel de precisión de las piezas producidas a través de moldeo en cáscara es menor que aquel alcanzado con la técnica de fundición a la cera perdida, sin embargo es mayor que el alcanzado a través de las técnicas convencionales de molde de arena ytiene un bajo costo comparativo. Moldeo de la carcasa, también conocido como fundición cáscara-molde, es un proceso de fundición de molde fungible que utiliza una arena cubierta de resina para formar el molde. En comparación con la fundición en arena, este proceso tiene una precisión mejor tridimensional, una tasa de productividad más alta, y los requisitos de mano de obra más bajos. Se utilizapara pequeñas y medianas piezas que requieren alta precisión. Fundiciones en molde es un proceso de fundición de metal similar a la fundición en arena, en el que el metal fundido se vierte en un molde fungible. Sin embargo, en fundiciones en molde, el molde es una cáscara de pared delgada creada a partir de la aplicación de una mezcla de arena y resina de alrededor de un patrón. El patrón, unapieza de metal en la forma de la parte deseada, se vuelve a utilizar para formar múltiples moldes de cáscara. Un patrón reutilizable permite velocidades de producción más altos, mientras que los moldes desechables permiten geometrías complejas para ser emitidos. Shell molde de fundición requiere el uso de un patrón de metal, horno, mezcla de arena y resina, caja de descarga, y el metal fundido.Fundiciones en molde permite el uso de metales férreos y no férreos, con mayor frecuencia el uso de hierro fundido, acero al carbono, acero de aleación, acero inoxidable, aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre. Las piezas típicas son pequeñas o de tamaño medio y requieren una alta precisión, tales como cajas de engranajes, culatas, bielas, y los brazos de palanca.
Detalles
Instalación yproducción de los patrones de moldeo en cáscara toma semanas, después de lo cual una potencia de 5 a 50 piezas/hr-molde es alcanzable. Los materiales comunes incluyen hierro, aluminio y aleaciones de cobre fundido. Aluminio y magnesio productos de un promedio de 13,5 kg como límite normal, pero es posible lanzar objetos en el rango de 45 a 90 kg. El extremo pequeño del límite es de 30 g. Dependiendo delmaterial, la sección transversal más delgada-moldeable es 1,5 a 6 mm. El calado mínimo es de 0,25 a 0,5 grados.
Tolerancias típicas son 0,005 mm/mm o en/porque en el compuesto de arena está diseñado para reducir el tamaño y apenas se utiliza un patrón de metal. El acabado de la superficie es de 0,3 a 4,0 micrómetros elenco porque se utiliza una arena fina. La resina también ayuda en la formaciónde una superficie muy lisa. El proceso, en general, produce piezas fundidas muy consistentes de un lanzamiento a otro.
La mezcla de arena-resina puede ser reciclado por la quema de la resina a temperaturas elevadas.


Proceso
Materiales esenciales.
Arena de sílice seca.
Resinas termoestables en polvo, como el fenol formaldehido.
Placas modelo para el moldeo, tiene que cumplir unosrequisitos mínimos, deben ser buenos conductores y tener una alta resistencia térmica, por lo que suelen ser de fundición.

El proceso de creación de un molde de cáscara consta de seis pasos:
 Arena de sílice fina que está cubierto de una resina fenólica termoendurecible delgado y catalizador líquido se vierte, fundido o disparado a un patrón caliente. El patrón se hace generalmente de hierro...