Motores electricos
Páginas: 10 (2292 palabras)
Publicado: 10 de enero de 2011
GENERALIDADES
1.1 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
1.1.1 INTRODUCCIÒN AL TPM
Para mejorar la administración de los equipos, hace más de 30 años Japón introdujo en sus empresas el concepto de mantenimiento preventivo originario de los Estados Unidos, el cual hace énfasis en la importancia que tiene de involucrar el personal de producción y al de mantenimiento en labores de mantenimientoproductivo, pues esto ha dado buenos resultados sobre todo en industrias de punta. Las posteriores incorporaciones incluyeron la prevención del mantenimiento, el mantenimiento predictivo y diagnóstico y, por supuesto, la participación total de la empresa a todo nivel; todo esto bajo un esquema adaptado a las características y necesidades de sus empresas.
El término TPM (Total ProductiveMaintenance) como mejor se conoce al Mantenimiento Productivo Total alrededor del mundo, fue establecido en 1971 por el Instituto Japonés para el Mantenimiento de Planta con una definición que abarca los siguientes puntos:
a.- El TPM pretende crear una cultura corporativa para alcanzar el máximo de eficiencia posible de todo el proceso productivo.
b.- El TPM establece un sistema de administraciónde planta el cual previene las pérdidas y logra la reducción de metas a cero, tales como: "cero accidentes", "cero defectos" y "cero fallas" en los equipos involucrados en sistema de producción.
c.- Involucra a todos los departamentos de la compañía; diseñadores de equipo, producción, ingeniería, mantenimiento, operarios, ventas y otros.
d.- Todos los empleados participan activamente, desdela alta gerencia hasta los operarios.
e.- Fomenta la participación y la motivación, a través de la constitución de pequeños grupos de trabajo.
El mantenimiento productivo total es definido frecuentemente en su sentido estrecho como mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos (actividades de mantenimiento autónomo), se basa en elprincipio de que la mejora de los equipos debe involucrar a toda la organización, desde los operadores hasta la alta gerencia. Entendemos como mantenimiento productivo la utilización del tipo de mantenimiento que más se adecúe a las características de la maquinaria en términos de importancia en la línea de producción, disponibilidad y costo de repuestos, facilidad de mantenimiento y costo delequipo (valor de reposición) con el propósito de alargar la vida útil de este.
1.1.2 DEFINICIÒN DEL TPM
Como las actividades TPM fueron contempladas primeramente en el entorno de los departamentos de producción, el TPM se definió originalmente por el Japan Institute of Plant Maintance (JIPM) incluyendo las siguientes cinco estrategias:
a. Maximizar la eficacia global que cubra la vida enteradel equipo.
b. Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.
c. Involucrar a todos los departamentos que planifiquen, usen y mantengan equipos.
Sin embargo, el TPM se aplica por toda la empresa, abarcando los departamentos de desarrollo del producto, así como los administrativos y de ventas. Para reflejar esta tendencia, el JIPM ha introducido en 1989 una nuevadefinición del TPM, con los siguientes componentes estratégicos:
a. Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de los sistemas de producción.
b. Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo de pérdidas (asegurando los cero accidentes, defectos y averías) en la vida entera de producción.
c. Involucrar a todos los departamentos en la implantación del TPM,incluyendo desarrollo, venta y administración.
d. Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la planta en un mismo proyecto.
e. Orientar decididamente las acciones hacia las "cero-pérdidas" apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.
El TPM en su sentido amplio es una filosofía gerencial que promueve el cambio de la cultura organizacional hacia la calidad y...
1.1 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
1.1.1 INTRODUCCIÒN AL TPM
Para mejorar la administración de los equipos, hace más de 30 años Japón introdujo en sus empresas el concepto de mantenimiento preventivo originario de los Estados Unidos, el cual hace énfasis en la importancia que tiene de involucrar el personal de producción y al de mantenimiento en labores de mantenimientoproductivo, pues esto ha dado buenos resultados sobre todo en industrias de punta. Las posteriores incorporaciones incluyeron la prevención del mantenimiento, el mantenimiento predictivo y diagnóstico y, por supuesto, la participación total de la empresa a todo nivel; todo esto bajo un esquema adaptado a las características y necesidades de sus empresas.
El término TPM (Total ProductiveMaintenance) como mejor se conoce al Mantenimiento Productivo Total alrededor del mundo, fue establecido en 1971 por el Instituto Japonés para el Mantenimiento de Planta con una definición que abarca los siguientes puntos:
a.- El TPM pretende crear una cultura corporativa para alcanzar el máximo de eficiencia posible de todo el proceso productivo.
b.- El TPM establece un sistema de administraciónde planta el cual previene las pérdidas y logra la reducción de metas a cero, tales como: "cero accidentes", "cero defectos" y "cero fallas" en los equipos involucrados en sistema de producción.
c.- Involucra a todos los departamentos de la compañía; diseñadores de equipo, producción, ingeniería, mantenimiento, operarios, ventas y otros.
d.- Todos los empleados participan activamente, desdela alta gerencia hasta los operarios.
e.- Fomenta la participación y la motivación, a través de la constitución de pequeños grupos de trabajo.
El mantenimiento productivo total es definido frecuentemente en su sentido estrecho como mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a través de actividades de pequeños grupos (actividades de mantenimiento autónomo), se basa en elprincipio de que la mejora de los equipos debe involucrar a toda la organización, desde los operadores hasta la alta gerencia. Entendemos como mantenimiento productivo la utilización del tipo de mantenimiento que más se adecúe a las características de la maquinaria en términos de importancia en la línea de producción, disponibilidad y costo de repuestos, facilidad de mantenimiento y costo delequipo (valor de reposición) con el propósito de alargar la vida útil de este.
1.1.2 DEFINICIÒN DEL TPM
Como las actividades TPM fueron contempladas primeramente en el entorno de los departamentos de producción, el TPM se definió originalmente por el Japan Institute of Plant Maintance (JIPM) incluyendo las siguientes cinco estrategias:
a. Maximizar la eficacia global que cubra la vida enteradel equipo.
b. Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.
c. Involucrar a todos los departamentos que planifiquen, usen y mantengan equipos.
Sin embargo, el TPM se aplica por toda la empresa, abarcando los departamentos de desarrollo del producto, así como los administrativos y de ventas. Para reflejar esta tendencia, el JIPM ha introducido en 1989 una nuevadefinición del TPM, con los siguientes componentes estratégicos:
a. Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de los sistemas de producción.
b. Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo de pérdidas (asegurando los cero accidentes, defectos y averías) en la vida entera de producción.
c. Involucrar a todos los departamentos en la implantación del TPM,incluyendo desarrollo, venta y administración.
d. Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la planta en un mismo proyecto.
e. Orientar decididamente las acciones hacia las "cero-pérdidas" apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.
El TPM en su sentido amplio es una filosofía gerencial que promueve el cambio de la cultura organizacional hacia la calidad y...
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