Motores Marinos

Implantación SAP-PM en ANCAP URUMAN 2005 Montevideo, Uruguay

Implantación del Módulo de Mantenimiento de Planta SAP-PM en ANCAP

Ricardo Cosentino

En este trabajo se describe el proyecto de implementación del módulo de mantenimiento del sistema integrado de gestión SAP en ANCAP. Este proyecto se inscribe dentro del plan de mejora de gestión para incrementar el margen de refinacióniniciado en el año 2000. El alcance del mismo cubre todo el ciclo de la gestión del mantenimiento en las instalaciones del área Energía. Se enumeran las distintas etapas del proyecto, con sus puntos más destacados y los recursos utilizados.

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Introducción
El mantenimiento dentro del área Energía de ANCAPcuenta con siete unidades ejecutoras: los seis talleres del Departamento de Mantenimiento, que se dedican al mantenimiento de la Refinería La Teja, y el Departamento de Zonas Exteriores, que se dedica al mantenimiento del resto de las instalaciones (Terminal del Este, plantas de distribución y estaciones de servicio propias). Ver organigrama parcial en el Anexo 1. Previo a la reingeniería, seprocesaban diversas solicitudes de mantenimiento que eran priorizadas, planificadas y programadas en cada una de las distintas unidades ejecutoras. Esta descentralización implicaba que no había un criterio común y carente de subjetividad para todos los talleres, generándose por lo tanto grandes desequilibrios en el cumplimiento de las solicitudes de trabajo. Ver en el Anexo 1 las relaciones entresolicitantes y ejecutores indicado en líneas de trazos. Se contaba con un sistema informático para la gestión del mantenimiento de rutina (SIMAN) desarrollado por una firma argentina de software y adaptado a las necesidades de ANCAP. Este sistema se comunicaba mediante interfases con el sistema de materiales de SAP R/3 y con el sistema general de a bastecimiento (SAGA, desarrollado internamente enANCAP). Estas sincronizaciones se realizaban mensualmente a los efectos de asociar los materiales consumidos por las órdenes de trabajo, y a su vez traspasar los costos de mano de obra y materiales al SAGA. Las solicitudes de mantenimiento de rutina se dividía en dos clases, de acuerdo con las horas hombre estimadas para la solución del problema. De esta forma, los trabajos livianos, de hasta 8 HH sedenominaban “services”, no se priorizaban según la matriz de riesgo (se explica a continuación), y se gestionaban en un módulo aparte del SIMAN más ágil, registrando menos información que las órdenes. También se diferencia la gestión del mantenimiento de rutina de la gestión que se realiza durante las paradas de planta. Estas paradas son actualmente cada cuatro años y debido al costo por lucrocesante de las unidades detenidas, se trabaja con una intensidad tal que prácticamente se cuadruplica la ejecución con respecto al mantenimiento de rutina. Para este pico de trabajo se recurre a contratos puntuales de terceros, y las tareas del camino crítico se ejecutan en régimen de 24x7. Para dar una idea de la carga de trabajo, se registraban anualmente unas 3.000 órdenes de trabajo de rutina yunos 5.000 services, mientras que durante la parada de planta, que duran alrededor de 45 días, se registraban casi 7.000 tareas.

RAM
En el año 2000 se comenzó a ejecutar un proyecto de mejora del margen de refinación con el apoyo de la consultora KBC Advanced Technologies, que abarcaba varias áreas de la División Industrialización Combustibles y Lubricantes.

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En particular el subproyecto RAM (Reliability, Availability and Maintenance) se centró en el análisis de la gestión de Mantenimiento. Los principales pilares sobre los que se basó la reingeniería encarada dentro del RAM son: a) el establecimiento de una matriz para la selección de trabajos en base al riesgo; b) la centralización de la...