Mrp de asministracion de operaciones

PRIMER TEMA UN MAPA MENTAL
Planeación de Requerimientos de materiales (MRP)
Son sistemas que surgen de la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación que responde a lasinterrogantes: ¿Qué orden fabricar o comprar? ¿Cuánta cantidad de la orden? ¿Cuándo hacer la orden?.
Su objetivo es determinar las cantidades de materias primas, componentes, subensambles y ensambles requeridos en cada semana del horizonte de planeamiento para satisfacer el Programa Maestro de Producción (MPS).
Además el MRP supone que el Programa Maestro de Producción es factible, ya que no consideralimitaciones de Capacidad de Producción.

Por último, el MRP crea las órdenes de compra y de producción para los artículos con demanda dependiente.

Objetivos Específicos del MRP
• Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las promesas de entrega y acortando los plazos de entrega,
• Reducir la inversión en inventarios, ya que el MRP sincroniza la compra y producción de losdistintos materiales de acuerdo al momento en que se los va a requerir.
• Mejorar la eficiencia de operación de la planta, mediante la mejora en el control de la entrega y sincronización de las entrega de insumos y materias primas para cada operación del proceso. Permite reducir el impacto de cambios en el MPS, acelerando o retrasando los flujos de insumos.

SEGUNDO TEMA UN MAPA MENTALPlanificación de Requerimiento de Materiales

1. Cálculo de Requerimientos Netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les está el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso actualmente enpiso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy común utilizado al momento de obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para protegerse contra la variabilidad en la demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer simple, las implicacionesson grandes, pues se está fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no. En sí, lo que se hace es engañar al sistema con una demanda adicional inexistente para mantener dicho inventario de seguridad.
2. Lista de materiales: Este documento no es más que una lista de materiales sino que esta constituida en una forma tal que refleja el proceso de manufactura. Por supuesto, lagrafica del proceso de manufactura. La cual contendrá una información particularmente simplificada, en adición a la sencilla lista de partes, será la estructura de dependencia
3. Definición de tamaño de lote: El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan para definirlotes son:
Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que definir dicho periodo).
Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del modelo para calcular un lote óptimo y ajustar los requerimientos netos ha dicho lote.
Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y Part-PeriodBalancing, sin embargo no es nuestro objetivo explicarlos.
4. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos más adelante, este es uno de los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores.
5. Explosión de materiales: Es la...