Mrp - planeacion de materiales
Páginas: 12 (2964 palabras)
Publicado: 2 de septiembre de 2010
“MRP”
INTRODUCCIÓN
En los años 60 algunas empresas comprobaban cómo el suministro de piezas para el montaje de sus productos no funcionaba como se esperaba. Eran frecuentes las ocasiones en que no podían ensamblar los productos finales por falta de algún componente.
Con un sencillo cálculo estadístico se puede demostrar por qué los sistemas de gestión tradicionales no son válidos paraproductos con demande dependiente.
Un producto formado por 20 componentes cuyos stocks se gestionan por el método tradicional y están protegidos contra roturas de stock en un 95% de los casos. Además, si falta un componente no puede realizarse el montaje. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto por falta de un componente resulta ser del 64%.
La solución que se encontró aeste problema comenzó con la definición de la Lista de Materiales (en inglés BOM - Bill of Materials). Se trata de estructuras jerarquizadas análogas. La creación de la Lista de Materiales se conoce como “explosión de necesidades”.
Sin embargo, las limitaciones de la lista de materiales eran numerosas. Por ejemplo, no calculaba las fechas en las que debían realizarse los pedidos. Para paliarestas deficiencias se desarrolló el MRP (Material equierement Planning) que proyecta en el tiempo las necesidades de materiales.
El proceso de planificación para la obtención de los materiales es diferente si la empresa trabaja contra pedido o contra stock. Además, en caso de que la empresa trabaje contra pedido existen distintas alternativas, representadas en el esquema siguiente y que, acontinuación, se explican brevemente.
Si la empresa trabaja contra stock los pedidos son retirados directamente de almacén. Generalmente, cuando éste alcanza el punto de pedido correspondiente a cada producto se emiten las órdenes.
Si la empresa trabaja contra pedido pueden definirse distintos procedimientos:
* Cada Pedido puede ejecutar el MRP para determinar los componentes necesarios,hacer reservas en el almacén y dar lugar a órdenes independientes.
* Cada Pedido puede acumularse en una bolsa y, cada TP, se ejecuta el MRP para determinar los componentes necesarios, hacer reservas en el almacén y dar lugar a las órdenes correspondientes. Los pedidos de los clientes se preparan una vez finalizadas las órdenes agrupadas.
Evolución de los sistemas MRP.
El beneficioprincipal derivado de la implantación de las aplicaciones MRP era una considerable reducción del inventario. Por lo tanto, la reducción del inmovilizado ofreció a las empresas importantes ahorros económicos y, como consecuencia, importantes beneficios económicos al obtener un rendimiento financiero del dinero que antes se tenía en forma de inventario.
Sin embargo, la situación, una vezestabilizada, no ofrecía otros beneficios. El paso de los años ha hecho que, aquellos sistemas MRP, quedaran reducidos a un módulo incorporado en sistemas de información mayores.
Las funcionalidades que se exigían a los MRP eran cada vez más altas y pronto comenzó a solicitar que realizaran la planificación en función de la capacidad de la planta.
En un primer momento los resultados que se obtenían conun programa MRP eran introducidos como datos de entrada en otros programas, llamados CRP (Capacity Requirement Planning) que, teniendo en cuenta las restricciones de capacidad, determinaban si la planificación ofrecida era o no posible.
Era sólo cuestión de tiempo que el módulo CRP se incorporara a los sistemas MRP, pero claro, el nombre ya no servía porque, no sólo se planificaban losmateriales, sino que también se incluían los recursos internos. Se aprovechó también para incorporar módulos de gestión de compras, ventas, almacenes y la contabilidad.
Este nuevo modelo de sistema de información, nacido en los años 70, se conoció con el nombre de MRP II, aunque el significado de cada letra es diferente (Manufacturing Resource Planning).
Los problemas de final del siglo XX,...
INTRODUCCIÓN
En los años 60 algunas empresas comprobaban cómo el suministro de piezas para el montaje de sus productos no funcionaba como se esperaba. Eran frecuentes las ocasiones en que no podían ensamblar los productos finales por falta de algún componente.
Con un sencillo cálculo estadístico se puede demostrar por qué los sistemas de gestión tradicionales no son válidos paraproductos con demande dependiente.
Un producto formado por 20 componentes cuyos stocks se gestionan por el método tradicional y están protegidos contra roturas de stock en un 95% de los casos. Además, si falta un componente no puede realizarse el montaje. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto por falta de un componente resulta ser del 64%.
La solución que se encontró aeste problema comenzó con la definición de la Lista de Materiales (en inglés BOM - Bill of Materials). Se trata de estructuras jerarquizadas análogas. La creación de la Lista de Materiales se conoce como “explosión de necesidades”.
Sin embargo, las limitaciones de la lista de materiales eran numerosas. Por ejemplo, no calculaba las fechas en las que debían realizarse los pedidos. Para paliarestas deficiencias se desarrolló el MRP (Material equierement Planning) que proyecta en el tiempo las necesidades de materiales.
El proceso de planificación para la obtención de los materiales es diferente si la empresa trabaja contra pedido o contra stock. Además, en caso de que la empresa trabaje contra pedido existen distintas alternativas, representadas en el esquema siguiente y que, acontinuación, se explican brevemente.
Si la empresa trabaja contra stock los pedidos son retirados directamente de almacén. Generalmente, cuando éste alcanza el punto de pedido correspondiente a cada producto se emiten las órdenes.
Si la empresa trabaja contra pedido pueden definirse distintos procedimientos:
* Cada Pedido puede ejecutar el MRP para determinar los componentes necesarios,hacer reservas en el almacén y dar lugar a órdenes independientes.
* Cada Pedido puede acumularse en una bolsa y, cada TP, se ejecuta el MRP para determinar los componentes necesarios, hacer reservas en el almacén y dar lugar a las órdenes correspondientes. Los pedidos de los clientes se preparan una vez finalizadas las órdenes agrupadas.
Evolución de los sistemas MRP.
El beneficioprincipal derivado de la implantación de las aplicaciones MRP era una considerable reducción del inventario. Por lo tanto, la reducción del inmovilizado ofreció a las empresas importantes ahorros económicos y, como consecuencia, importantes beneficios económicos al obtener un rendimiento financiero del dinero que antes se tenía en forma de inventario.
Sin embargo, la situación, una vezestabilizada, no ofrecía otros beneficios. El paso de los años ha hecho que, aquellos sistemas MRP, quedaran reducidos a un módulo incorporado en sistemas de información mayores.
Las funcionalidades que se exigían a los MRP eran cada vez más altas y pronto comenzó a solicitar que realizaran la planificación en función de la capacidad de la planta.
En un primer momento los resultados que se obtenían conun programa MRP eran introducidos como datos de entrada en otros programas, llamados CRP (Capacity Requirement Planning) que, teniendo en cuenta las restricciones de capacidad, determinaban si la planificación ofrecida era o no posible.
Era sólo cuestión de tiempo que el módulo CRP se incorporara a los sistemas MRP, pero claro, el nombre ya no servía porque, no sólo se planificaban losmateriales, sino que también se incluían los recursos internos. Se aprovechó también para incorporar módulos de gestión de compras, ventas, almacenes y la contabilidad.
Este nuevo modelo de sistema de información, nacido en los años 70, se conoció con el nombre de MRP II, aunque el significado de cada letra es diferente (Manufacturing Resource Planning).
Los problemas de final del siglo XX,...
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