MRP y ERP

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Evolución de MRP a ERP

El objetivo principal fue el de controlar el proceso de producción en la fabricación de partes
repetitivas y de alto volumen. Principalmente, tratando de evitar excesos que pudieran causar
problemas en la fabricación de un producto pero también evitar entornos muy rígidos que
impidieran los cambios continuos que se necesitaran para elcrecimiento de la empresa.
El MRP trata de controlar y coordinar los materiales para que estén disponibles y con buena
calidad cuando sean requeridos y sin estar en excesivas cantidades.
Al principio se usaba el MRP para programar inventarios y producción (MRP I) pero luego se
fue incluyendo la planificación de capacidad de recursos (MRP II).
En múltiples aplicaciones se considera como sistema MRP IIa todos los avances posteriores
al sistema MRP I, es decir, planeamiento de capacidad de recursos, e integración de todas
las áreas funcionales de la empresa.
A estas soluciones tecnológicas se les conoció como los primeros sistemas para la
Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP). A fines de los años 50, la mayoría de
empresas estadounidenses adoptan los sistemas MRP, ya que les permitíallevar un control
de diversas actividades con información veraz y exacta.
En la década de los 80 aparece el sistema de Planeación de Recursos de Manufactura (MRP
II), que agregaron variables, además del control y manejo de inventarios de materiales.
Así, a principios de los años 90 existían dos posiciones en el escenario de soluciones
tecnológicas
para
una
empresa:
MRP
y
MRP
II.

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MRP1 (Material Requierement
Planning) o planificador de las
necesidades de material

• Es el sistema de planificación de materiales y gestión de inventarios que
incluyen las actividades de producción y compras. Programan las
adquisiciones a proveedores en función de la producción programada,
responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo?, se debe fabricar
y/o aprovisionarde materiales.
•
MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades de los artículos
(productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)
introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales
de gestión de inventario, que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en
la compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a
modular a lolargo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad
de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación
respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. El objetivo del
MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para
determinar los requerimientos de materiales de la empresa.

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Ventajas

• Medianteeste sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el
aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la
administración de inventario.
• Planifica la producción de manera anticipada, tratando de establecer qué se
quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta para poder realizar
las tareas de producción.
• Puede determinar de forma sistemática el tiempode respuesta
(aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.
• Disminución y control del inventario.
• Reducción de las horas extras de trabajo.
• Incremento de la productividad.
• Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios.
• Incremento de la rapidez de entrega.
• Coordinación en la programación de producción e inventarios.
• Rapidez de detección de dificultadesen el cumplimiento de la programación.
• Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de
nuestra planificación.

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Desventajas

• Los principales problemas se encuentran en las
fallas del proceso de instalación, también a nivel
organizacional y de comportamiento.
• Falta de compromiso de la alta gerencia.
• El hecho de reconocer que el MRP es...