Niveles Optimos De Inventario

Para el calculo de los niveles óptimos de inventario es muy importante la selección adecuada de las estrategias de reposición para lograr una eficiente gestión. En este tema se va a explicar los métodos y las características de planificación, tamaño del lote y los pronósticos que se utilizan en la industria petrolera nacional, así como también se explicaran los modelos de reposición aplicados amateriales de aseguramiento, suministros de alta rotación, repuestos y materiales para Parada de Planta y Proyectos.
Para el abastecimiento y reabastecimiento de materiales se emplean básicamente dos métodos:
_ Deterministico
Sobre previsión: Basado sobre necesidades planificadas.
_ Probabilistico
Punto de pedido: El sistema compara el stock del almacén con el punto de pedido. Si el stock estapor debajo del punto de pedido se genera una propuesta de reposición. Este punto de pedido puede ser definido:
• Manual : el valor del punto de pedido y de stock de seguridad es definido por el analista de planificación.
• Automático : el punto de pedido y stock de seguridad son calculados por el sistema con base en los de valores de pronostico.
Estocástico : se basa en el histórico de consumopara el cálculo de las cantidades de necesidades de consumo a futuro y generar propuestas de reposición para los periodos de cobertura definidos en los datos maestro del material.
Metodo deterministico sobre previsión
Este método se basa en necesidades planificadas y se utiliza básicamente en requerimientos para programas y proyectos.
Método de Planificación por Punto de Pedido
Con estemétodo la reposición se inicia inmediatamente cuando el Stock de Centro mas las entradas fijas o confirmadas (SolPed, Pedido, etc.) no son suficientes para cubrir su Punto de pedido.
En la planificación de necesidades por punto de pedido, la petición de planificación de un material se activa y sólo se realiza el cálculo de necesidades netas, si los niveles de stock disponible disminuyen por debajo delpunto de pedido.

Figura 2. Ejemplo ilustrado de planificación por punto de pedido

Este método tiene dos opciones disponibles que son:
- Planificación por Punto de pedido manual, para el cual al material se le definen manualmente el Punto de pedido y el Stock de seguridad en el caso de ser necesario. Las premisas para el calculo del punto de pedido manual por parte del analista deplanificación son las siguientes:
 Recomendación del fabricante por estadísticas de funcionamiento de equipos.
 Comportamiento de la demanda similares por la naturaleza del material.
 Comportamiento histórico del material.
Ejemplo de cálculo: Punto de pedido = demanda media * tiempo de reposición.

- Planificación por Punto de pedido automático, donde Punto de pedido y el Stock de seguridad soncalculados automáticamente por la corrida de pronóstico sobre la base de los consumos históricos del material.
Formulas
Si el tiempo de reaprovisionamiento es mayor que el periodo de pronostico en un factor W se utiliza la siguiente ecuación:
SS = R x W x DMA
Donde:
W = plazo de entregas en días / periodo de pronostico en días.
Si el tiempo de reaprovisionamiento es menor o igual que elperiodo de pronostico en un factor W se utiliza la siguiente ecuación:
SS = R x W x DMA
Para la determinación del factor R se utiliza la siguiente tabla la cual la relación entre la precisión del pronóstico y el nivel de servicio:

Figura 3. Factor R, relación entre nivel de servicio y precisión de pronóstico

El factor DMA (Desviación media absoluta) es un parámetro de precisión del pronósticocalculado por el sistema.
El sistema utiliza datos de consumo pasados (datos históricos) para pronosticar las necesidades futuras con las cuales calcula el Punto de pedido y Stock de seguridad tomando en consideración el Nivel de servicio especificado en el maestro de materiales y el plazo de reaprovisionamiento del material. Cuanto más preciso sea el pronóstico, menor podrá ser el stock de...