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FUNCIONES DEL KANBAN
SON dos las funciones principales de KANBAN: Control de la producción y mejora de
los procesos. 
Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos
y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible
incluyendo a losproveedores. 
Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en
las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace
mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área
de trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. utilización en base
a demanda, manejo de multiprocesos, poka-yoke, mecanismos aprueba de error,
mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción de los
niveles de inventario. Básicamente KANBAN nos servirá para lo siguiente:
1.- Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. 
2.- Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de
trabajo. 
3.- Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenesya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. 
Otra función de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se debe
mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los
siguientes puntos:
1.- Eliminación de la sobreproducción. 
2.- Prioridad en la producción, el KANBAN con mas importancia se pone primero
que los demás. 
3.- Sefacilita el control del material

REGLAS DEL KANBAN
Regla 1: NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A LOS
PROCESOS SUBSECUENTES
La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en
materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor
desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que
todo, parprevenir que este no vuelva a ocurrir. 
Observaciones para la primera regla: 
- El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir
inmediatamente. 
- El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe
permitir la recurrencia. 
Regla 2: LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRÁN SOLO LO QUE
ES NECESARIO.
Esto significa que el procesosubsecuente pedirá el material que necesita al
procesos anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea una
perdida si el proceso anterior suple de partes y materiales al proceso subsecuente
en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor a la que este
necesita. La perdida puede ser muy variada, incluyendo perdida por el exceso de
tiempo extra, perdida en elexceso de inventario, y la perdida en la inversión de
nuevas plantas sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La
peor perdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que es necesario
cuando estos esta produciendo lo que no es necesario. 
Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el
proceso anterior no va a suplir conproductos defectuosos al proceso subsecuente, y
que este proceso va a tener la capacidad para encontrar sus propios errores,
entonces no hay necesidad de obtener esta información de otras fuentes, el procesos
puede suplir buenos materiales. Sin embargo el proceso no tendrá la capacidad para
determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado en el que los procesos
subsecuentesnecesitaran de material, entonces esta información tendrá que se
obtenida de otra fuente. De tal manera que cambiaremos la forma de pensar en la que
"se suplirá a los procesos subsecuente" a "los procesos subsecuente pedirán a los
procesos anteriores la cantidad necesaria y en el momento adecuado" 
Este mecanismo deberá ser utilizado desde el ultimo proceso hasta el inicial, en
otras palabras...