Opt Challenger
Páginas: 5 (1161 palabras)
Publicado: 20 de diciembre de 2012
ESTRATEGIA DE ADMINISTRACIÓN
DE LA PRODUCCIÓN
Trabajo Final – Software OPT
Executive Challenge
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Integrantes: Pamela Reyes
Mauricio Torres
Hector Pereira
Asignatura: Producción IFecha: Septiembre 2012.
Estructura del Informe
1.- Descripción del Problema.
2.- Identificación de los Recursos presentes en el sistema (planta)
3.- Identificación de las Restricciones del Problema.
4.- Presentación y Descripción de las estrategias de solución (al menos 2 estrategias).
5.- Selección de la Estrategia de solución.
a.Evaluación de las Alternativas: Descarte de Alternativas.
b. Selección de Alternativas (Fundamentar la estrategia elegida)
c. Resultado de la estrategia seleccionada.
1.- Descripción del Problema.
Se debe programar la producción durante un horizonte de tiempo de 2 semanas, buscando la mayor cantidad de ventas posibles. Esto se debeprogramar en base al Software OPT, que permite simular la programación de tareas en un taller.
El taller contiene 5 maquinas, las cuales requieren un tiempo setup (preparación o puesta en marcha), antes de comenzar la fabricación de piezas. La fabrica cuenta con dos tipos de materias primas, dos líneas de producción y además el taller de producción permite elaborar tres tipos de productofinal, cada uno tiene sus respectivo precio, debiendo siempre tener presente que se debe optimizar el beneficio neto.
El objetivo principal es lograr la mayor cantidad de unidades del producto para poder maximizar las utilidades de la empresa y que esta sea rentable, por esto debe existir una estrategia (dos en este caso) que contemple todas las restricciones del proceso o proceso de cada máquina,además de considerar los costos de producción y una adecuada distribución de los recursos, para la adquisición de la materia prima.
2.- Identificación de los Recursos presentes en el sistema (planta)
Los recursos presentes en todo el sistema de la planta son:
- Capital Inicial = $ 1.500.-
- Existen 5 estaciones de trabajo: A, B, C, D y E.
- La producción del productoprincipal es comprada totalmente por la demanda del mercado.
- El sistema es automatizado.
3.- Identificación de las Restricciones del Problema.
En cuanto a las restricciones existentes en el sistema se puede indicar que:
- Se contemplan Costos Operacionales = $ 2.500.-
- Cada Maquina o estación de trabajo contempla un tiempo setup y tiempo de proceso.- El horizonte de planificación es sobre 2 semanas y 8 horas diarias de trabajo (5 días por semana).
- No se puede vender mayor cantidad de sub-productos que de producto principal.
- Las maquinas del mismo tipo no pueden trabajar en conjunto o paralelo, sus operaciones las deben ejecutar en tiempos distintos.
- Las maquinas si están procesando y se detienen, luego alreiniciarlas el tiempo setup vuelve a cero, por lo que tarda su reanudación.
- Cuando se requiere cambiar entre maquinas que no pueden funcionar al mismo tiempo lo mejor es bajar la velocidad de training para perder menor cantidad de tiempo.
4.- Presentación y Descripción de las estrategias de solución (al menos 2 estrategias).
a) ESTRATEGIA I.
Semana N° 1
- Se Compran 40unidades para maquina A.
- Se compran 110 unidades para maquina B.
- Se inician a la vez las maquinas o estaciones A, B y E, esto principalmente para consumir el tiempo setup de E.
- Por las restricciones, a penas A termine de producir se comienza con la maquina C.
- A la vez en cuanto la maquina B termine, debe arrancar la maquina D, que como se comento anteriormente no...
DE LA PRODUCCIÓN
Trabajo Final – Software OPT
Executive Challenge
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Integrantes: Pamela Reyes
Mauricio Torres
Hector Pereira
Asignatura: Producción IFecha: Septiembre 2012.
Estructura del Informe
1.- Descripción del Problema.
2.- Identificación de los Recursos presentes en el sistema (planta)
3.- Identificación de las Restricciones del Problema.
4.- Presentación y Descripción de las estrategias de solución (al menos 2 estrategias).
5.- Selección de la Estrategia de solución.
a.Evaluación de las Alternativas: Descarte de Alternativas.
b. Selección de Alternativas (Fundamentar la estrategia elegida)
c. Resultado de la estrategia seleccionada.
1.- Descripción del Problema.
Se debe programar la producción durante un horizonte de tiempo de 2 semanas, buscando la mayor cantidad de ventas posibles. Esto se debeprogramar en base al Software OPT, que permite simular la programación de tareas en un taller.
El taller contiene 5 maquinas, las cuales requieren un tiempo setup (preparación o puesta en marcha), antes de comenzar la fabricación de piezas. La fabrica cuenta con dos tipos de materias primas, dos líneas de producción y además el taller de producción permite elaborar tres tipos de productofinal, cada uno tiene sus respectivo precio, debiendo siempre tener presente que se debe optimizar el beneficio neto.
El objetivo principal es lograr la mayor cantidad de unidades del producto para poder maximizar las utilidades de la empresa y que esta sea rentable, por esto debe existir una estrategia (dos en este caso) que contemple todas las restricciones del proceso o proceso de cada máquina,además de considerar los costos de producción y una adecuada distribución de los recursos, para la adquisición de la materia prima.
2.- Identificación de los Recursos presentes en el sistema (planta)
Los recursos presentes en todo el sistema de la planta son:
- Capital Inicial = $ 1.500.-
- Existen 5 estaciones de trabajo: A, B, C, D y E.
- La producción del productoprincipal es comprada totalmente por la demanda del mercado.
- El sistema es automatizado.
3.- Identificación de las Restricciones del Problema.
En cuanto a las restricciones existentes en el sistema se puede indicar que:
- Se contemplan Costos Operacionales = $ 2.500.-
- Cada Maquina o estación de trabajo contempla un tiempo setup y tiempo de proceso.- El horizonte de planificación es sobre 2 semanas y 8 horas diarias de trabajo (5 días por semana).
- No se puede vender mayor cantidad de sub-productos que de producto principal.
- Las maquinas del mismo tipo no pueden trabajar en conjunto o paralelo, sus operaciones las deben ejecutar en tiempos distintos.
- Las maquinas si están procesando y se detienen, luego alreiniciarlas el tiempo setup vuelve a cero, por lo que tarda su reanudación.
- Cuando se requiere cambiar entre maquinas que no pueden funcionar al mismo tiempo lo mejor es bajar la velocidad de training para perder menor cantidad de tiempo.
4.- Presentación y Descripción de las estrategias de solución (al menos 2 estrategias).
a) ESTRATEGIA I.
Semana N° 1
- Se Compran 40unidades para maquina A.
- Se compran 110 unidades para maquina B.
- Se inician a la vez las maquinas o estaciones A, B y E, esto principalmente para consumir el tiempo setup de E.
- Por las restricciones, a penas A termine de producir se comienza con la maquina C.
- A la vez en cuanto la maquina B termine, debe arrancar la maquina D, que como se comento anteriormente no...
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