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La importancia del control de calidad: Nivel de Calidad Aceptable (AQL)
Orígenes históricos
Desde que comenzó la producción industrial masiva, allá por los albores de la revolución tecnológica, la demanda de los productos ha aumentado y los precios se han democratizado de manera considerable. Actualmente la mayor parte de la población, tanto de los países desarrollados como de los emergentes,tiene acceso a un nivel de vida que antes no podía siquiera imaginar. Sin embargo, la producción en masa también ha supuesto una serie de retos, como los referidos a la calidad del producto.
Al no tener el control humano de cada producto fabricado por el alto costo que esto significaría, siempre existirá la posibilidad de que concurran una serie de defectos que a posteriori impidan el buenfuncionamiento de éste. Para ello, es imprescindible que todos los procesos industriales sean complementados con efectivos controles de calidad: “quality control”. El control de calidad abarca todas las fases del proceso productivo, desde los primeros análisis de la materia prima utilizada, hasta la revisión completa del producto listo para ser comercializado.
Son muchos los casos en los que por nohaber detectado previamente alguna insuficiencia en la cadena productiva, los fabricantes se han visto obligados a retirar del mercado lotes enteros de su producción, a veces incluso tras haber sido vendidos, ocasionando así una enorme pérdida de beneficio. Por eso, las grandes industrias son cada vez más conscientes de este problema y buscan la mayor efectividad en los controles de calidad,empleando técnicas como la del valor AQL o Nivel de Calidad Aceptable.
El estándar AQL tiene su origen en los métodos utilizados por el ejército norteamericano durante las pruebas de munición desarrolladas antes de la Segunda Guerra Mundial. La calidad de la munición no podía comprobarse más que haciéndola estallar, y si para comprobar el correcto funcionamiento del armamento tenían que destruir la mayorparte de la producción (lo que se denomina un “ensayo destructivo”), eso implicaría quedarse sin existencias en caso de necesidad, además de ser un método muy antieconómico. Por ello idearon un método en el que sólo se necesitará experimentar con una pequeña parte de las armas fabricadas, utilizando lo que se llama una muestra. En las décadas posteriores fueron modernizándose las técnicas deinspección de calidad, y así surgió el AQL, que no es más que el máximo porcentaje de error que estamos dispuestos a permitir.

Aplicación de la Norma a mis inspecciones y control de calidad
Pero ¿cuál es el porcentaje de error que debe considerarse en la fabricación de los productos? Pues dependerá del tipo de sector en el que se trabaje, así como de los riesgos que impliquen esos posibles falloso defectos. Supongamos que se trata de una empresa que fabrica guantes. No es lo mismo producir, por ejemplo, guantes para la cocina o para uso doméstico, que guantes específicos para trabajar manipulando elementos o materiales tóxicos o corrosivos. La rigidez de las normas y de los controles dependerá por lo tanto del tipo de producto.
Existen unas tablas o gráficos que nos ayudarán a calcular,mediante un procedimiento estadístico, cuál será la muestra necesaria que se debe tomar según el tipo de producto del que se trate y de su nivel de severidad.
En primer lugar, se debe tener en cuenta cuál es el tamaño del lote que se pretende ensayar. A continuación elegiremos el nivel de ensayo que va a aplicarse donde deberán tenerse en cuenta las normas propias del sector. Existen por logeneral dos niveles de inspección: el general, apto para los productos más comunes; y el especial o específico, para productos que necesiten un control de calidad más intensivo. Ambos niveles se subdividen a su vez en más apartados.
Supongamos que un fabricante quiere comprobar la calidad de un lote de 5000 unidades (en la primera columna). Tras comprobar cuál es el nivel de inspección que se ajusta...