organigrama

ORGANIGRAMA

















1.RECEPCION DEL MATERIAL
El material a galvanizar se recibe en la báscula, donde existe una persona que se encarga de pesarlo.También se procede a una inspección visual, para comprobar que el material llegue exento de cualquier tipo de grasa, pintura, pavón o cualquier otro tipo de recubrimiento, que puedan traer consigo problemas que impidan unacorrecta galvanización.
2.DESENGRASE Y ELIMINACION PINTURAS
2.1 QUEMADO
Para eliminar la mayoría de los aceites solubles y lubricantes que se usan en la laminación, y también para quitar las pinturas, barnices o pavón, en artículos de grandes dimensiones, un sistema eficaz (aunque no muy económico por el retraso que trae consigo en la producción), es la inmersión completa en el baño de zinc delmaterial, con objeto de quemar la grasa y pintura, para proceder posteriormente al decapado normal.
2.2 LIMPIEZA MANUAL
En caso de pequeñas partículas, o bien pequeñas marcas hechas con el rotulador para identificado de las piezas, lo más aconsejable es la aplicación por medio de brocha de cualquier tipo de disolvente o quitapinturas existente en el mercado.
2.3 DESENGRASE ACIDO
Otro método dedesengrase, que es el que se utiliza en nuestro proceso lineal de producción (cuando exista un material que requiera el proceder a rellenar una cuba con desengrase), es el empleo de una solución desengrasante con pH ácido en frío, que se emplea cuando el material está ligeramente engrasado.
Esta solución, se prepara al 6% en peso, y está compuesta por ácidos fosfóricos, que forman una disoluciónentre pH 5 y 6, con lo cual, no es necesario un posterior enjuague de las piezas antes del decapado, evitándose así, la necesidad de una posterior cuba de lavado como es el caso de los desengrasantes alcalinos.
2.4 CHORREO CON GRANALLA
Este es un método bastante eficaz para la eliminación de pinturas y cascarillas de laminación, o escorias de soldadura, y está indicado especialmente para elmaterial de fundición.
En caso de necesidad se procede a su subcontratación, procediendo una vez chorreado el material a su procesado, o bien se le comunica al cliente la necesidad de dicho tratamiento, para que sea el que se encargue de su ejecución.
3.DECAPADO
El proceso de decapado, tiene como objeto eliminar la cascarilla de fabricación, el óxido de recocido y el orín que puedan traer consigolos materiales, de modo, que las piezas queden químicamente limpias, condición ésta necesaria para un correcto galvanizado.
La limpieza correcta vendrá referenciada según la norma ISO 8501 y se comprobará mediante carteles informativos colocados en las cabeceras de las cubas, debiendo alcanzar el grado de limpieza SA3 en dichos carteles indicado.
Es importante aclarar que no existen debido a lapoca uniformidad de los materiales que se envian a galvanizar tiempos exactos de decapado, ya que la concentración de las cubas no es uniforme, y mucho menos la cantidad de óxido que traen los materiales, de ahí que se utilize esta inspección visual como forma mas adecuada de controlar el estado de decapado de los materiales. Existen actualmente 6 cubas de decapado, de diferentes medidas ycomposiciones.
Todas contienen ácido clorhídrico diluido al 14% en peso inicialmente (éste porcentaje no es necesario que sea rigurosamente exacto), que se obtiene diluyendo ácido clorhídrico comercial al 33% en peso, con un volumen igual de agua. La concentración se regulará mediante adiciones periódicas de ácido concentrado.
En las cubas de decapado, se van introduciendo, de acuerdo con el parte deproducción anteriormente preparado, las piezas, utillajes y demás materiales en función de la concentración de ácido existente en cada cuba comprobando el responsable del decapado que los materiales, al extraerlos después un tiempo que casi siempre viene determinando por el ritmo productivo, se encuentren con un aspecto visual de acuerdo con lo indicado en los carteles ubicados en las cubas.
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