parametros y clasificaciones de fallas

Introducción:

El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria.
De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin dispararlos presupuestos destinados a mantenerlas.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales seplantearon llevar a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.
La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones:
1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar.
2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Trabajos cíclicos yrepetitivos con una frecuencia determinada.
3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos.
4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y, de la organización yejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones










Parámetro y clasificación de fallas:
Uno de los factores más frecuentes en accidentes industriales es la falla de equipos por la ausencia total de procedimientos -o suficientemente efectivos- de mantenimiento de equipos.
Cuando se habla de Mantenimiento Correctivo es aquel que también seconoce como “Mantenimiento Reactivo”, que acontece luego que se presentan fallas que obligan a restituir la capacidad operativa de la maquinaria o equipo. Toma lugar mayoritariamente en las empresas que carecen de sistemas de gestión, que viven el principio “úsese hasta que se dañe”. Si no hay fallas de equipo, no hay mantenimiento, así de sencillo.
Las graves consecuencias son obvias, se tendráque parar la producción hasta que se consiga el repuesto o el equipo que tenga que reemplazarse. En las industrias de alta confiabilidad operativa, este tipo de mantenimiento es impensable, puesto que las consecuencias serían desastrosas, por la imposibilidad de efectuar paradas no previstas.
Existe también el Mantenimiento Planificado, o bien, Mantenimiento Preventivo, el cual se efectúa ensituaciones agendadas, las cuales generalmente guardan relación con los tiempos de duración de servicio de los equipos, período entre los cuales normalmente no se espera una falla operativa, entonces toman lugar las “paradas técnicas” de servicio.
La confiabilidad mecánica de los equipos de una empresa es una prioridad que muchas veces es vista en forma secundaria, no obstante, se ha incrementado suimportancia debido a que en ciertas condiciones, puede llevar a fallas catastróficas, a un incidente de “Seguridad de Procesos”, que hay que distinguirlo de los eventos simples de “Seguridad Personal”. Gráficamente: la caída de alguien de un andamio es un incidente de Seguridad Personal, mientras que Chernobyl fue un incidente de Seguridad de Procesos.
Algunas empresas se enfocan en demasía en laprevención de incidentes de Seguridad Personal, pero muy poco en los incidentes de Seguridad de Procesos, siendo que las consecuencias de estos pueden ser abismalmente mayores.
Es por eso que la ausencia total de mantenimiento o su inadecuación, son precursores de incidentes tanto de Seguridad Personal como de Seguridad de Procesos. Es por eso la importancia de un Programa de Mantenimiento...