perdidas en procesos productivos

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PUNTO DE PARTIDA DEL TPM
MEDIR LA PRODUCTIVIDAD
REAL DE LOS EQUIPOS

PERDIDAS EN LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS
En la mayoría de instalaciones industriales existen pérdidas que afectan la
productividad y capacidad competitiva. La mayoría de ellas permanecen
ocultas dentro de las operaciones cotidianas. El TPM es una excelente
estrategia para eliminar radicalmente estaspérdidas. Pero es necesario
conocer su magnitud y comportamiento en el tiempo, ya que de lo contrario
sería imposible valorar si las acciones implantadas surten el efecto esperado.
El primer paso que se debe dar para eliminar estas pérdidas consiste en
clasificar las pérdidas y mantener registros de información que muestren la
evolución de estas pérdidas. Algunas empresas han establecido supropio
sistema de clasificación de pérdidas, por ejemplo, la empresa Canon
considera las siguientes nueve pérdidas como base para su estrategia de
mejora:

q
q
q
q
q
q
q
q
q

Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro
Despilfarro

por stocks en proceso
debido a defectos
en equipos
en gastos
en personal indirecto
enplanificación
en recursos humanos
en operaciones
en preparación

La figura 1 presenta la estructura de pérdidas utilizada por la empresa
Toyota. Esta figura presenta las pérdidas generales que afectan la

1

Principios TPM
productividad industrial y estas son clasificadas en base a tres tipos de
categorías: pérdidas de eficiencia debido al equipo, mano de obra y
utilización de materialesy energía. Los sistemas de mejora utilizados por
Toyota están relacionados entre sí y tienen un efecto acumulativo en la
reducción de las pérdidas identificadas. Las metodologías desarrolladas para
cada una de estas estrategias de mejora se combinan para lograr resultados
superiores en comparación a las mejoras que se pueden lograr en forma
individual con cada estrategia.

Pérdidas demateriales y energía

Pérdidas rendimiento en equipos

1. Pérdidas de materiales
• Por defectos de calidad
• Desperdicio geométrico
• Pérdidas por sobre peso
• Por excesos
• Por deficiencia en operación

3. Paradas programadas
4. Preparación y ajuste
5. Por avería de equipos
6. Por paradas menores
7. Pérdidas de velocidad
8. Por defectos de calidad
9. Reproceso
10.Por operación

2.Pérdidas de energía
• Escapes de vapor
• Por sobre carga
• Sobretemperaturas
• En el inicio del proceso

Pérdidas rendimiento mano de obra
11. Pérdida de tiempo por control
• Espera de instrucciones
• Espera de materiales
12. Pérdidas por falta de flujo en producción
• Desplazamientos innecesarios
• Mala operación de equipos
• Procesos y métodos deficientes
13. Desorganización de lalínea
14. Deficiencias de logística
15. Mediciones y ajustes en proceso
16. Estado de herramientas

Figura 1 Estructura de pérdidas en el sistema de producción de Toyota

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Productividad real de los equipos

Identificación de las pérdidas en los procesos productivos
La tabla 1 presenta las diferentes pérdidas que impiden la efectividad de los sistemas
industriales. Se han empleadopara su clasificación las siguientes categorías:
•
•
•
•

Aprovechamiento del equipo: es una medida que indica el porcentaje de
utilización de las instalaciones.
Disponibilidad es un porcentaje de tiempo en que el equipo no funciona y no
está disponible para producir, pero estaba programado hacerlo.
Rendimiento del equipo es una medida que expresa si el equipo logra los
niveles deproducción máximos o teóricos durante el tiempo en que funciona.
Nivel de calidad está medida está relacionada con las pérdidas de tiempo
utilizado para fabricar productos que son defectuosos.
Tipo de pérdidas

Categoría
•

Características
Pérdidas que impiden que el
equipo sea utilizado todo el
tiempo calendario

Puestas en marcha,
cambios de formato,
programación, pruebas,
etc....