perforacion top drive

En 1983 comienza el desarrollo del DDM (Derrick Drilling Machine), para reemplazar la forma
convencional de rotar la sarta de perforación con Vástago y Mesa Rotaria. El primer modelo fue
lanzado en 1984, este fue el DDM 650 DC, un Top Drive a corriente continua de 650 toneladas de
peso y diseñado para instalaciones offshore.
Siguiendo con el desarrollo, se introduce un Top Drive hidráulico en1987, el DDM 500/650 HY.
La demanda por el incremento de la capacidad de torque resulto en el desarrollo de 2 versiones del
Top Drive, el DDM 500/650 EL y el DDM650 HY de alto torque, ambos lanzados en 1989.
En 1993, se introduce en el mercado un motor Top Drive de 2.100 Hp y 8.800 N.m. de torque de
salida, con este equipo se perforo un pozo direccional de 12.000 m. Es obvio que en lasúltimas
décadas la perforación con Top Drive ha venido a ser el método predominante de perforación en
pozos offshore. Al presente hemos experimentado que operaciones críticas en pozos onshore son
perforados
usando
sistemas
de
Top
Drive.
La perforación de un pozo es la única forma de saber si hay depósitos de hidrocarburos en el sitio
donde
la
geología
propone
que
se
podrían
localizar.La profundidad de un pozo es variable, dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se
encuentra la formación seleccionada con posibilidades de contener hidrocarburos comerciales. Hay
pozos que van desde los 1.500 metros y otros que superan los 10.000 metros de profundidad.
Además de considerar lo anterior y factores que van desde los costos que implica el alquiler de las
herramientasde perforación, el tiempo que toma en perforar cada pozo, factores de seguridad y
otros; fueron los que obligaron de alguna manera la búsqueda de nuevas tecnologías para llevar a
cabo
la
perforación.
Si bien se indica que el Sistema Top Drive es costoso, también es necesario indicar los múltiples
beneficios
que
implica
su
adopción
dentro
las
tareas
de
perforación.
Tanto lasventajas de este sistema como aspectos técnicos, operativos y de seguridad son los que
se
expondrán
en
el
presente
documento.
2.
DEFINICION
DEL
SISTEMA
TOP
DRIVE
El Sistema Top Drive puede definirse como una herramienta de manera general, pero siendo más
precisos podemos definirlo como un motor eléctrico o hidráulico que se suspende en cualquier tipo
de mástil de un equipo de perforación.Esta herramienta se encarga de hacer rotar la sarta de
perforación
y
el
trépano.
El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria, permitiendo rotar la sarta de
perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección propia, en lugar de la cabeza de
inyección, vástago y mesa rotaria convencionales. Además el sistema se maneja a control remoto
desde
la
consola
delperforador.
3. BENEFICIOS DEL SISTEMA TOP DRIVE




Se instala fácilmente en cualquier tipo de mástil o torre de perforación, con lasmínimas
modificaciones y frecuentemente en un solo día.
Sustituye a la Mesa Rotaria y al Vástago (Kelly). El Top Drive hace rotar la sarta de perforación de
manera directa.
“Mejora la seguridad en el manejo de la tubería”. Todas las operaciones se lasrealiza por control
remoto desde la cabina del perforador; reduciendo las labores manuales y riesgos asociados que
tradicionalmente acompañan a la tarea.











4.

Capacidad de enroscar las conexiones dándoles un torque adecuado.
Perfora secciones de 90 pies (1 tiro), reduciendo el tiempo de conexiones, al eliminar dos tercios
de las mismas.
Realiza toma de núcleosen intervalos de 90 pies sin necesidad de tener que hacer conexiones.
En la perforación direccional, mantiene la orientación en intervalos de 90 pies, reduciendo el
tiempo de supervisión (survey time) mejorando el control direccional.
Apto para toda operación de perforación: direccional, horizontal, bajo balance, perforación de gas
o aire, control de pozo, pesca, etc.
Reduce el riesgo de...