PFC Raul Perez Velazquez

PROYECTO FINAL DE CARRERA

Desarrollo de un simulador conductual
para la formación en gestión empresarial
basada en LEAN

Estudios: Enginyeria de Telecomunicació
Autor: Raúl Pérez Velázquez
Director: Jaume Mussons Selles
Año: 2011

ÍNDICE DE CONTENIDOS
1 - OBJETIVOS

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2 - APRENDIZAJE ELECTRÓNICO

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3 - SIMULADORES CONDUCTUALES

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4 - DESARROLLO HISTÓRICO DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

104.1 - El sistema de producción americano
4.1.1 - Henry Ford (1863-1947)
4.1.1.1 - Henry Ford y el inicio de la producción en serie

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4.2 - El sistema de producción japonés
4.2.1 - Shigeo Shingo (1909-1990)
4.2.2 - Taiichi Ohno (1912-1990)
4.2.3 - Kaoru Ishikawa (1915 – 1989)
4.2.4 - Genichi Taguchi (1924)

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5 - LOS ORÍGENES DE LEAN

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5.1 - TOC (Theory of Constraints)
5.1.1– La empresa como sistema
5.1.1.1 - Las Restricciones Físicas
5.1.1.2 - Las Restricciones de Política
5.1.1.2.1 - Enfoque Sistémico vs. Enfoque No Sistémico
5.1.1.2.2 - Herramientas

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5.2 - JIT (Just In Time)
5.2.1 - La filosofía JIT
5.2.2 - Beneficios de JIT

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5.3 - TPS (Toyota Production System)
5.3.1 - Filosofía a largo plazo
5.3.2 - El proceso correcto dará lugar alos resultados correctos
5.3.3 - Añade valor a tu organización mediante el desarrollo de las personas
5.3.4 - Aprendizaje, Resolución de Problemas y Mejora Continua

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5.4 - Kaizen
5.4.1 - Sistemas de sugerencias
5.4.2 - Actividades de grupos pequeños
5.4.3 - El Kaizen y su meta estratégica

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5.5 - 6-σ (Seis Sigma)
5.5.1 - Beneficios de 6σ
5.5.2 - Fases de Implementación5.5.3 - Herramientas

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6 - PRINCIPIOS BÁSICOS DE LEAN

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6.1 - Maximizar la flexibilidad

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6.2 - Eliminar los desperdicios
6.2.1 - ¿Cómo eliminar cada uno de los 7+1 despilfarros?

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6.3 - Enfoque hacia el cliente: El concepto de valor
6.3.1 - Flujo de valor

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6.4 - Sistemas de producción PULL

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7 – LOS 5 PRECEPTOS DEL PENSAMIENTO LEAN

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8 – PUNTO DE PARTIDA A LATRANSICIÓN LEAN: ¿CUÁNDO Y CÓMO
IMPLANTAR LEAN?

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9 - HERRAMIENTAS PARA LA APLICACIÓN DE LAS MEJORAS LEAN

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9.1 - Metodología de las 5 S
9.1.1 Fases del método
9.1.1.1 - Fase 1: SEPARAR (en japonés: Seiri)
9.1.1.2 - Fase 2: ORDENAR (en japonés: Seiton)
9.1.1.3 - Fase 3: LIMPIAR (en japonés: Seiso)
9.1.1.4 - Fase 4: ESTANDARIZAR (en japonés: Seiketsu)
9.1.1.5 - Fase 5: DISCIPLINA (enjaponés: Shitsuke)
9.1.2 - Pasos de cada fase
9.1.2.1 - Primer paso: Planificar la fase
9.1.2.2 - Segundo paso: Reunión de criterios
9.1.2.3 - Tercer paso: Ejecutar las acciones
9.1.2.4 - Cuarto paso: Plan de Mejora

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9.2 - Diagramas de causa-efecto
9.2.1 - Metodología
9.2.2 - Versión CEDAC (Cause & Effect Diagram Adding Cards)
9.2.3 - Utilidad del diagramacausa-efecto

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9.3 – Diagramas de Yamazumi

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9.4 - 5-Why

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9.5 - Hoshin Kanri (Policy Deployment)
9.5.1 - Características
9.5.2 - Objetivos
9.5.3 - Ventajas
9.5.4 - PROCESO
9.5.5 - Consideraciones
9.5.6 - Implementación
9.5.6.1 - Desarrollo

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9.5.6.2 - Modelo

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9.6 - Master Schedule

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9.7 - El informe A3 de Toyota
9.7.1 - Creando un Informe A3
9.7.2 - Algunasadvertencias para realizarlo eficazmente:

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9.8 - Value Stream Mapping
9.8.1 - Seleccionar una familia de productos
9.8.2 - La cadena de valor en el estado actual
9.8.3 - Dibujo del mapa del estado actual: Mapeando el valor y el flujo del estado actual
9.8.4 - Mapeo del estado futuro
9.8.5 - Las limitaciones del mapeo de la cadena de valor

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9.9 - Células deproducción: La célula flexible

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9.10 - Agrupación tecnológica
9.10.1 - La repetibilidad y la automatización.
9.10.2 - Factores que han favorecido la difusión de GT
9.10.3 – Beneficios de los grupos tecnológicos

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9.11 - SMED
9.11.1 - Características del sistema
9.11.1.1 - Introducción
9.11.1.2 - Costes y tamaño económico de lote
9.11.1.3 - Condiciones:
9.11.1.4 - Clasificación:...