Plaeación De Requerimiento De Materiales

MRP
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
Historia:
Se originó en Norteamérica al igual que la teoría “Clásica” de gestión de producción. Las primeras realizaciones prácticas datan de los últimos años de la década de los sesenta en la industria Norteamericana, llegando a Europa con una nueva orientación y con nuevos soportes de hardware a mediados de los setenta, donde desde entonces havenido consolidándose. Se trata de un sistema casi completo de sistema de gestión de la producción, cuyos puntos fuertes se encuentran principalmente en la planificación.
El sistema MRP I, Planificación de Requerimientos Materiales, básicamente proporciona un programa de la producción y de los abastecimientos, de acuerdo con los pronósticos de ventas con la compañía, los estándares de produccióny los tiempos de entrega de los proveedores.
Definición:
El MRP (material requirements planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas de, cuanto y cuando aprovisionarse de materiales.
Importancia:
Este sistema sugiere órdenes de compra dentro de la empresa, resultante del proceso deplanificación de necesidades de materiales.
Mediante los sistemas MRP, se garantiza la prevención y solución de errores en aprovisionamiento de materia primas, el control de la producción y la gestión de stocks. La utilización del sistema MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación, tratar de establecer que se quiere hacer en el futuro y con que materiales secuenta, o en su caso, se necesitarán para poder realizar todas las tareas de producción. Determina de forma sistemática el tiempo de respuestas (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto. El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinario a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello, el sistema trabaja con dos (2)parámetros básicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP, calculará las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:
• El plan de producción especificando las fechas y cantidades a fabricar.
• El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a losproveedores.
• Informes de excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega del producto final.

Ventajas:
Las ventajas más significativas de utilizar un sistema MRP I / MRP II
• Satisfacción del cliente.
• Disminución del stock.
• Reducción de las horas extras de trabajo.
• Incrementode la productividad.
• Menores costos, lo cual deriva en un aumento de los beneficios.
• Incremento de la rapidez de entrega. Coordinación en la programación de producción e inventarios.
• Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación.
• Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de la planificación.

Desventajas:
•Alto costo del programa de aplicabilidad (MRP), área técnica (hardware, personal).
• Dificultad de implementación debido a la formación y actitud del personal.
• Defectos técnicos, no abordando aspectos como la disponibilidad de materiales en los centros de trabajo, caminos alternativos dentro de una ruta, tiempos de suministro en función del tamaño del lote.





FUNCIONALIDADES BÁSICASDEL MRP

Como se mencionó anteriormente, la lógica del MRP es simple, aunque su complejidad está en la cantidad de artículos a administrar y los niveles de explosión de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base a dos parámetros básicos del control de producción: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de los...