Plan de mantenimiento preventivo y correctivo de sistemas automatizados


Plan de mantenimiento preventivo y correctivo de sistemas automatizados

por Ing. Martín Torres Fortelli
Ing. Electrónico con orientación en control e instrumentación industrial, Técnico superior electromecánico. Su empresa DG-TAM OIL Work & Service Industry se aboca al sector industrial, desarrollos electrónicos, ingenierías de obras. Hobbies “off-road en su 4x4, jugar al rugby, asados. Sufrase favorita es: “Mas vale ser una bolita de nervios, que un boludo nervioso….”
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Cuando hablamos de mantenimiento de PLC, en realidad se esta hablando de dar un chequeo al sistema automatizado para tener al día nuestro sistema autómata y evitamos posibles contratiempos que puedan afectar a nuestros procesos por falta de mantenimiento y/oconocimientos sobre nuestros sistemas. El siguiente artículo, también nos muestra los principios básicos de cómo instalar un PLC físicamente y nociones a tener en cuenta para tal acción.
A los autómatas lógicos programables (PLC), los chequeos normales y periódicos que generalmente se le practica, son limpieza de hardware (se elimina polvillo), se verifica funcionamiento de ventiladores (si es que tieneprovisto), se verifican los estado de filtros (si los lleva). Normalmente las fuentes de alimentación llevan estos ventiladores, pero ahora ya no es común verlos.
Otros de los chequeos que integran este plan de mantenimiento, es hacer un backup de seguridad cada 2 años , y a su vez, se les suele cambiar la pila a los autómatas. Para el recambio de la pila, una de las técnicas mas sencillas, es laimplementación de 2 conductores soldados a la pila nueva y su colocación en la placa paralelamente a la que se va a extraer; con esto logramos hacer el recambio sin dejar de alimentar la memoria del PLC, y no corremos el riesgo de que este pierda el programa alojado en la memoria volátil (RAM). Hoy en día, hay equipos que tienen la ventaja de alojar los programas en memorias no volátiles, lo quenos da una seguridad a la hora de fallos de alimentación.
Diagnósticos
En cuanto a la herramienta de diagnostico, el software de cada PLC sirve para diagnosticar, por ejemplo para el step7 300, puede entrar en sistema de destino/información de modulo/buffer de diagnostico.
Si el sistema tenía una falla, efectivamente la mejor forma de localizarla es con el software adecuado para cada PLC, yseguir el funcionamiento online. Pero si no tiene fallas, puede ver el diagnóstico de la CPU, con los eventos ocurridos.
Errores y fallas
Debemos tener en cuenta, que si un PLC venia funcionando correctamente y deja de funcionar correctamente; es totalmente innecesario (desde el punto de vista lógico) bajar la programación que este tiene alojada en el CPU, para ver si esta mal estructurada (algúnerror de programación).
La primera acción, es la de recurrir al monitor de eventos desde el software del PLC (siempre y cuando tenga esta opción) y ver la ultima acción disponible. De ahí en mas, con la implementación del plano eléctrico de sensores y actuadores (circuito en general.), trabajaremos para ver el problema. Cuando el fallo nos da la opción de poder monitorear en alguna pantalla elcódigo de error, acudiremos al manual o service oficial de la marca que tenemos. Recordar que la mayoría de los errores en un sistema automatizado, son por lo general, problemas de sensores y actuadores, y un mínimo de los errores, del propio PLC (yo diría que casi nunca).
Comunicación
Generalmente, uno de los fallos mas comunes que nos encontramos a la hora de programar un PLC, son lascomunicaciones. Este error muy común puede estar dado por tres razones:
cable de datos incorrecto, o dañado
falta de alimentación o desperfectos en los conversores (rs232 – rs485 – USB/rs232 –etc)
falta en nuestro computador (que utilizaremos como programador) el protocolo de comunicación correcto
Los protocolos de comunicaciones digitales en la industria siguen, en general, el modelo estándar de...