Plan de mantenimiento a plc

Unidad Orientativa
(Automatización)
1

“Plan de mantenimiento preventivo
y correctivo de sistemas
automatizados”

Articulo Técnico: Plan de mantenimiento predictivo y correctivo de sistemas Automatizados
Autor: Ing. Martin A. Torres

“Plan
“Plan de mantenimiento preventivo y correctivo
de sistemas automatizados”

2

Introducción:
Cuando hablamos de mantenimiento de PLC, enrealidad se esta hablando de dar un chequeo al sistema
alidad
automatizado en sí…
En el siguiente tutorial, les ejemplifico como se debe hacer este mantenimiento, y que consideraciones y
conocimientos hay que tener en cuenta a la hora de implementar y montar estos autómatas...
Para
Para ello, haremos un breve paseo por los siguientes temas que serán los mínimos requeridos para poder mantener
aldía nuestros sistemas automatizados...
1- DIAGNOSTICOS
2- ERRORES-FALLAS
3- COMUNICACIÓN (PROTOCOLOS y COMUNICACIONES RS-232 /RS-485 / TCP-IP)
5- CONSIDERACIONES A TENER EN LOS MONTAJE MECÁNICO DE LOS PLCs
6- PROGRAMACIÓN ESTRUCTURADA
PROGRAMACIÓN
7-MANUALES Y HOJAS DE DATOS DE SERVICIO
MANUALES
A los autómatas lógicos programables (PLC), los chequeos normales y periódicos quegeneralmente se le practica,
son
son limpieza de hardware (se elimina polvillo), se verifica funcionamiento de ventiladores (si es que tiene
provisto), se verifican los estado de filtros (si los lleva). Normalmente las fuentes de alimentación llevan estos
ventiladores, pero ahora ya no es normal y o común verlos.
Otros
Otros de los chequeos que integran este plan de mantenimiento, es hacer un backupde seguridad cada 2 años , y a
su ves, se les suele cambiar la pila a los autómatas. Para el recambio de la pila, una de las técnicas mas sencillas, es
la
la implementación de 2 conductores soldados a la pila nueva y su colocación en la placa paralelamente a la que se
va a extraer; con esto logramos hacer el recambio sin dejar de alimentar la memoria del plc, y no corremos el riesgo
de queeste pierda el programa alojado en la memoria volátil (RAM)…Hoy en día, hay equipos que tienen la
hay
ventaja de alojar los programas en memorias no volátiles, lo que nos da una seguridad a la hora de fallos de
alimentación.

Articulo Técnico: Plan de mantenimiento predictivo y correctivo de sistemas Automatizados
Autor: Ing. Martin A. Torres

Errores y Diagnósticos
Diagnósticos
En cuantoa la herramienta de diagnostico, efectivamente cada software de cada plc te sirve para diagnosticar, por ejemplo para
el step7 300, puedes entrar en sistema de destino/información de modulo/buffer de diagnostico. (aquí te dirá las cosas mas
significativas en cuanto al plc)
Si el sistema tenía una falla, efectivamente la mejor forma de localizarla es con el software adecuado para cada plc, yseguir el
funcionamiento online. Pero si no tiene fallas, no puede buscar nada, pues, lo único que puede ver el diagnóstico de la cpu, son
los eventos ocurridos.

Errores – Fallas
Debemos tener en cuenta, que si un PLC que venia funcionando correctamente y que de un día para el otro dejo de funcionar
correctamente; es totalmente innecesario (desde el punto de vista lógico) bajar la programaciónque este tiene alojada en el
CPU, para ver si esta mal estructurada (algún error de programación). La primera acción, es la de recurrir al monitor de
eventos desde el software del plc (siempre y cuando tenga esta opción) y ver la ultima acción disponible. De ahí en mas, con la
implementación del plano eléctrico de sensores y actuadores (circuito en gral.), trabajaremos para ver el problema.Cuando el
fallo nos da la opción de poder monitorear en alguna pantalla el código de error, acudiremos al manual o service oficial de la
marca que tenemos. Recordar que la mayoría de los errores en un sistema automatizado, son por lo general, problemas de
sensores y actuadores, y un mínimo de los errores, del propio plc (yo diría que casi nunca).

Recomendaciones
Generalmente, cuanto ya...